熔模铸造型壳面层脱落

huang331986059 · 发表于 2012-2-14 08:10:33

我这跟“寒松老师”说的一样
上二层浆料没预湿前用手按下模壳，能感觉蜡型与模壳是分离的且会裂。直接预湿就会有裂纹和局部脱落。
请问在面层蜡型会收缩吗？（前几道工序正常操作）

ahr88 · 发表于 2012-2-14 17:30:51

回复20楼寒松老师和21楼：
硅溶胶模壳工艺相对其实是比较简单的，干燥就能获得强度，但往往一些小细节也会造成大问题。
例如面层脱落问题，除了大家讨论的原因外，大面积部位鼓胀有一个容易忽视的原因，那就是温差。

ahr88 · 发表于 2012-2-14 17:41:57

硅溶胶工艺的要点之一就是环境的控制。
这里说的温差，是说的蜡模车间与制壳车间（尤其是面层干燥区）的温度差。
如果蜡模车间温度较高而制壳车间温度较低，组好树的蜡模进入制壳车间并马上沾浆、撒砂，
面层干燥后蜡模因环境温度下降而收缩，模壳就会鼓胀、剥落。这对中温磨料影响可能更大点。

在这种情况下，解决的办法有两个：
1.控制温度。
2.蜡模进入制壳车间后先放置一段时间，等其“适应环境后”再做面层。

ahr88 · 发表于 2012-2-14 18:03:40

在此顺便做个说明和自我介绍：

本人在此发表一些观点（有时可能会有些不同观点），既不是要和各位过不去也不是要表现自己，确实，完全是希望自己的经验对各位所帮助。

本人从事特种铸造尤其是精密铸造工作30年，硅溶胶精铸20年。从国内最早商品化硅溶胶精铸设备、工艺的引进到辅料的国产化、硅溶胶精密铸造件的成批大量出口，本人确实一直在技术第1线。因此，几乎可以说，大家碰到的问题，本人有可能以前都碰到过。

恰巧今年不算特别忙，又有幸认识了各位，因此实在希望有机会能多交流哈。

孤独寒松 · 发表于 2012-2-14 20:46:05

回复 19# ahr88

和楼主说的开裂是不同的原因，解决办法也不同。

对于这个问题，我昨天武断地下了结论，不好意思！后来仔细地回忆，想了想，的确还有一种原因可以使面层壳层开裂。
对于蜡件的中心圆孔、直角部、边角部等锐角。这些部位因为没有倒角或者做成R角，在加上在制壳时气枪吹得重，面层浆料没有涂挂上去，浆料根本没有包住这些部位，有蜡件明显地裸露在外，俗称“露蜡”。
对于露蜡的部位，在制壳二层时就会产生开裂，严重的就会剥脱下来。

你认为对吗？

孤独寒松 · 发表于 2012-2-14 20:51:33

回复 21# huang331986059

面层蜡型会收缩吗？
答：只要蜡模间的温度与制壳间的温度相同，蜡件就不会有收缩。当然这是指已经收缩稳定的蜡件。
即使制壳间的温度比蜡模间的温度低几度，蜡模还是不会收缩的。
要知道，不管是什么物质，都有一个临界点，到了临界点后，收缩都是有限的。

孤独寒松 · 发表于 2012-2-14 20:54:51

回复 22# ahr88

对呀，所谓精密铸造，就是要做到精，细节决定成败！

大面积部位鼓胀有一个容易忽视的原因，那就是温差！

温差有一定的影响，主要还是相对湿度的影响大一些。

孤独寒松 · 发表于 2012-2-14 21:01:12

回复 24# ahr88

本人在此发表一些观点（有时可能会有些不同观点），既不是要和各位过不去也不是要表现自己，确实，完全是希望自己的经验对各位所帮助。

一个任何物体和事物，在不同的角度看，就会有不同的发现和不同的看法。
在论坛里，我就是要听到不同的声音，只有不同的声音，才会有彼此促进、学习、进步、提高的机会。
要是所有的声音都一样，那几乎就是在跟风或者说是在吹捧！

没有想到朋友你从事熔模铸造这么多年，想必也是铸造泰斗！有机会多多交流！！！

zjy95381 · 发表于 2012-2-14 21:32:30

回复 26# 孤独寒松

王兄，说气收缩，我也遇到过，只不过是硅溶胶水玻璃复合，我们在冬天制壳时，第二层硅溶胶干燥后拿到水玻璃制壳间制壳，如果模壳停放时间过长，大面积部位就会鼓胀，后来分析，硅溶胶制壳间和水玻璃制壳间温差太大造成的

孤独寒松 · 发表于 2012-2-15 17:10:05

回复 29# zjy95381

我个人认为，你这种收缩，不是蜡件收缩吧？
应该是蜡件表面的温度变化，壳层的温度变化，导致两者的温度差，两者的界面分离，壳层的内应力产生而胀鼓的。就像其他一样，两种物质温度高就会粘连，温度低，就会分离。
如果单纯的是蜡件收缩的话？那么你的铸件尺寸就不对了！你说呢？

ahr88 · 发表于 2012-2-15 17:32:22

回复 25# 孤独寒松

可以这么说。铸件的工艺性很重要。
对于“露蜡”，我在美国见到别人用可以说是颠覆我们观念的办法解决：涂两层面层----第一层干脆浆很稀，稀到露蜡，撒砂干燥后再做一层面层。对复杂零件效果特别好。

孤独寒松 · 发表于 2012-2-15 17:43:55

回复 31# ahr88

对于“露蜡”，我在美国见到别人用可以说是颠覆我们观念的办法解决：涂两层面层----第一层干脆浆很稀，稀到露蜡，撒砂干燥后再做一层面层。对复杂零件效果特别好。
答：不用说美国人是这样做，对于此，我们比美国人要强。
我在15年前对于对复杂零件，涂两层面层----第一层干脆浆很稀，稀到露蜡，撒砂干燥后再做一层面层。这样做！
而且我们一直以来就是这么做的！

ahr88 · 发表于 2012-2-15 17:48:23

回复 32# 孤独寒松

哈哈，厉害！

zjy95381 · 发表于 2012-2-15 21:31:37

回复 32# 孤独寒松

为什么这种方法对复杂零件有效果？能讲解下吗？我们学习下

zjy95381 · 发表于 2012-2-15 21:40:19

回复 32# 孤独寒松

第二层浆应该要正常浓度的吧？

孤独寒松 · 发表于 2012-2-15 22:17:44

回复  孤独寒松 + [5 a0 _' n6 t! m  f" e
" N+ j3 b" k% {7 }  s$ n( J& j

9 [# @6 U; X* {; z: T 第二层浆应该要正常浓度的吧？+ F4 t! |' e" I2 p" z
zjy95381 发表于 2012-2-15 21:40
& h6 ]  Z$ y! X$ u: L, Y- u

登录/注册后可看大图

答：是的，第二层浆料的浓度是工艺的标准浓度。
但是由于第二层的制壳时要进行预湿，预湿降低了面层的表面张力，面层的表面因预湿附着了一层预湿液，也就变相地稀释了涂挂的第二次涂挂的面层浆料的浓度。
因此，从涂挂的角度来说，第二次涂挂的面层浆料的浓度实际上比第一次涂挂的面层浆料的浓度要低一些。
由于第二次涂挂的浆料的浓度要低一些，也正是第二层涂挂的必须要的效果，假如浓度高的话，孔洞和缝隙就涂挂不进去了。

这些你能明白吗？

制壳虽然比炼钢所涉及的理论知识面要狭窄一些，但是实践经验更重要，也更多！

虽然我将自己的工作心得（或许别人没有这样的高深心得）都奉献出来了，但是我不后悔和吝啬，因为只有这样，才更能够体现我的生命价值！

孤独寒松 · 发表于 2012-2-15 22:25:40

回复  孤独寒松
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) I3 s2 J# A2 e4 i  xzjy95381 发表于 2012-2-15 21:31

8 r( ~# T2 E/ U3 J' I$ h9 d9 L! c
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答：其实也不是对复杂的零件有效果，他这样说，你不懂，可是我懂得！
这样做就是针对一些小齿、2-4mm的小槽，直径4mm以下的通孔、盲孔的铸件，因为这些铸件的空隙太小，做不了多层壳层，因此空隙内的壳层强度需要非常高的，所以只好来制做二层面层来提高强度。并且将常规二层来制作第三层的时候，也要预湿，强行将空隙填满。

ahr88 · 发表于 2012-2-16 20:27:09

本帖最后由 ahr88 于 2012-2-16 20:49 编辑

回复 37# 孤独寒松

寒松老师说得不错，对于小孔、窄缝以及带有夹层的铸件（我将其称为复杂铸件可能有点过于笼统了）比较适用。我之所以要提到美国人的做法，是因为虽然我们在国内也经常做2次面层，但像他们这么稀的浆真的有些特别，因此才会提一下。
另外，这样做后清砂相对也方便。

ahr88 · 发表于 2012-2-16 20:49:40

另外，寒松老师在32楼说到，我们比美国人强这一点，我在此也想说一下：

首先，自从国内在90年代初推广硅溶胶精铸工艺以后，我国在商品精密铸造件领域的水准上了一个台阶，从那时开始，我们可以自信地向世界说，我们行！因为，我们的硅溶胶工艺确实已经和国际接轨。而且，由于我们的自主创新，还形成了我们自己的特色。台湾（当然是咱中国的）、日本、欧美的很多行业内人士确实至今还会客气地叫俺一声老师。
但是，在一些高端产品和管理方面，我们确实还有差距，需要各位同行努力突破。

孤独寒松 · 发表于 2012-2-16 20:54:52

回复 38# ahr88

朋友，请你不要客气！你称呼我“寒松老师”，那我是愧不敢当！千万别这样称呼，你就对我直呼其名好了！
在论坛都是互相帮助，相互交流，共同提高！
我看你的理论知识也很好的！以后有机会就多多交流！

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