浇注系统设计，强者来解！配有详图，以求共同研究！

xshl · 发表于 2010-7-6 07:41:34

这个杆子，以前我做过很多，都没有问题，现在来到了一个新公司，就变成这样了，材质基本相似，制壳工艺有全硅溶胶变成了水玻璃。我怀疑有可能是模壳的焙烧温度不一样造成的，因为在以前的公司，这样的杆子任你怎么做浇口都不会裂。而在这边，我一做出来这个工艺，车间的老师傅就说会断，起初我还不相信。现在只能从工艺上更改，从生产条件里研究，同时等待高手指点一二。

castengineer · 发表于 2010-7-6 08:54:47

把原来工艺谈一下.

林林 · 发表于 2010-7-6 10:40:45

即然原工艺没问题。先抛开模壳。把原来工艺谈一下。

xshl · 发表于 2010-7-6 15:24:36

一样的浇注系统，一样的产品，就是模壳不一样，仅此而已。

houniao200 · 发表于 2010-7-6 16:44:56

车间的老师傅看似很深奥，没有问他的建议吗？

zjy95381 · 发表于 2010-7-6 17:30:34

主要是水玻璃模壳强度不够，浇注温度可放低点

castengineer · 发表于 2010-7-6 22:47:16

一样的浇注系统，一样的产品，就是模壳不一样，仅此而已

如这样,加大浇口和见的连接截面.水玻璃壳焙烧温度低.补缩截流早.试一下.

xshl · 发表于 2010-7-8 09:59:09

个人感觉不是补缩不足的问题，就是热应力的问题，收缩各部位不一致，导致最后冷却的部位拉裂。如果有方法降低钢水凝固时的应力，或者降低应力的影响，这个问题就解决了

zhywtf · 发表于 2010-7-8 10:06:45

浇口做到两端，一进一冒

castengineer · 发表于 2010-7-8 22:46:39

本帖最后由 castengineer 于 2010-7-9 07:49 编辑

就是热应力的问题，收缩各部位不一致，导致最后冷却的部位拉裂

很对.
避免最后冷却的部位拉裂:
1:让件部位完全凝固后.浇注系统才凝固,使热裂部位裂纹得以彌合.使浇注系统对铸件收缩产生的拉应力,使铸件裂纹的热应力得以释减.
2:如前贴,加防裂筋.使裂纹处热裂不能产生.

bjxhcx · 发表于 2010-7-14 20:49:26

回复 20# czwjn
不防采用顶注式压边浇口试一试。

tchzh · 发表于 2010-7-15 11:44:10

学习一下，谢谢分享

daoermo · 发表于 2010-7-15 14:33:12

阶梯浇口；立着浇注可以试下

aaaax · 发表于 2010-7-20 14:40:59

不知你解决了没，精铸有些和砂铸不一样，水玻璃模壳是不能和硅溶胶模壳比的，能用复合工艺也比这强。
我认为问题出在以下几方面：
1.模壳焙烧温度过低，壳的强度不够。应在850保温1H以上。
2.浇注时壳温在500左右，如能红壳浇最好。
3.浇完马上埋砂但留浇口下的浇道连接的工件部分不埋。
你试试如何，这样的问题我也见过就是如此解决的

CGTTGC · 发表于 2010-7-20 15:43:08

如果可以的话，采用立交，浇注结束保温20到30分钟出坑，自由收缩。
浇道才有旁浇。温度不要太高。可以试一下。

CGTTGC · 发表于 2010-7-20 16:06:56

立交比较长，不太合适，可以考虑把上面的浇注系统的横浇道取消，直接做上两冒口，从毛口中直接浇。

zhaoyouxian · 发表于 2010-7-26 13:17:56

用单侧扁平内浇口，分散多个

孤独寒松 · 发表于 2010-12-16 22:02:16

7楼,缝隙浇口是什么浇口？

hutixu1975 · 发表于 2010-12-22 00:28:04

回复 20# czwjn

该原因主要是，內浇道附近温度最高且凝固较晚，两道內浇道上方加冒口，浇口过冒口进入，即可解决。

吉祥999 · 发表于 2011-1-6 15:52:10

立着浇注，顶注式，可以先试一件，需要做一个简单的架子把件架起来，曾经见过将近一米的汽轮机叶片就是这么浇注的

帐号		自动登录	找回密码
密码			免费注册

[求助] 浇注系统设计，强者来解！配有详图，以求共同研究！