这个是砂眼还是其它帮忙看看呗

周建章 · 发表于 2011-6-1 22:55:24

回复 39# 旗帜

我整理的一个工艺指导书明天发给你希望多指教

StoneFeng · 发表于 2011-6-2 15:59:58

可以考虑横做竖浇、从底部进铁的方案。由于你的横浇道较短而且还直接冲到中间的泥芯上，要考虑浇注系统是否开放，以防止内浇口处铁水飞溅造成的冲砂。如果铁水纯净度没什么问题的话可以将重心移到浇注系统上。中间的泥芯可以做成中空的，内部砂子根本就没固化，直接从上口捣个洞把砂子倒出来即可。

chen530 · 发表于 2011-6-2 16:18:21

晕了，看来现在高人真不少！在熔炼方面补补吧

张三 · 发表于 2011-6-2 19:47:38

从相片来看，首先是直浇道有冲砂，这一点是可以肯定的，我认为也是铸件缺陷形成的主要原因，我分析是浇注时，浇包的高度、浇注的速度没有控制好造成对直浇道的冲刷。

旗帜 · 发表于 2011-6-2 22:06:23

回复 41# 周建章

好啊，谢谢啊。可是我怎么接收呢，可以发到我的qq邮箱吗？251758643@qq.com>

旗帜 · 发表于 2011-6-9 22:05:22

回复 22# Xavier2005

现在这个问题基本上可以确定为内浇口太大引起篦不住渣造成的砂眼，通过减小内浇口砂眼基本上很少了。呵呵。这几天再试试再告诉你啊。

旗帜 · 发表于 2011-6-9 22:13:22

回复 37# 周建章

这两天批量试了试，基本上确定是内浇口太大了，我这几天还要确定一下，等我的好消息。呵呵呵

linkeying123 · 发表于 2011-6-22 14:56:53

试试把直浇道的强度提高吧。

旗帜 · 发表于 2011-6-22 19:19:59

本帖最后由旗帜于 2011-6-22 19:22 编辑

回复 48# linkeying123

谢谢关心，现在问题已经解决了。我们把内浇道口改小后，已经没问题了。真是让我们忽略了，造成不小的损失，还麻烦大家替我们操心了，谢谢了。呵呵

盛黎军明 · 发表于 2011-6-27 23:52:30

我觉的这个是砂孔，是因为砂心碰撞掉砂导致。
顺便分析下，有渣必有气，有气不一定就有渣，这个大家都应该知道。
渣孔表面呈不规则形状，孔内有黑色或灰白色杂物，亦或孔壁呈黄色，（是因卷气导致。）且渣孔一般不呈现于铸件表面。
而此缺陷表面光滑，又于铸件表面，且具壳芯颜色来看，壳芯质量存在问题，因此判断为砂孔。

旗帜 · 发表于 2011-6-28 22:26:14

回复 50# 盛黎军明

谢谢指教。现在我们已经采取这样的措施：1、改小内浇道口，是原来的4/1；2、提高浇注温度，1380左右；3、埋箱浇注；4、提高浇注速度。现在问题已经解决了。以后如果哪位朋友遇到这种情况可以，按这个方法试试哦，呵呵

w82783671 · 发表于 2011-7-1 11:13:36

楼主，请问你浇注温度多少，个人觉得在HT的话1530出铁水静止孕育，待1400浇注，另覆膜砂在造型时候插入10-20mm钢筋出气。

dengniaiwo75 · 发表于 2011-7-1 13:44:38

本帖最后由 dengniaiwo75 于 2011-7-1 13:46 编辑

冲砂，落砂。铸型及其成型材料问题的可能性比较大。合箱之后，从颜色上看，型比较“生”，表层的硬化层可能强度不够哦。

RT-FLEX · 发表于 2011-7-1 21:31:59

回复 18# wlnoodle

支持，浇注系统冲砂。合箱前清理好浇道，内浇口边角圆整，直浇道下部做个直浇道窝，一定要对齐了，避免直冲。

daoermo · 发表于 2011-7-2 16:54:38

直浇道附近直接内浇道；工艺上完全没有档渣的；工艺的问题。还全壳模呢！这产品至少废品率可以做到2%以下！

酿豆腐 · 发表于 2011-7-2 22:55:09

你换一个芯子看看，用普通的树脂自硬砂不要用覆膜砂，我认为时覆膜砂搞的鬼。

旗帜 · 发表于 2011-7-3 21:29:45

回复 52# w82783671

我们覆膜砂以前浇注温度很低的，一般都是目测的，没有电热偶测温的，现在实际的浇注温度应该有1400度以上。另外想请教两个问题：1、静止孕育是怎么操作的；2、‘覆膜砂在造型时候插入10-20mm钢筋出气’，是大型的还是其他的，还请赐教啊

旗帜 · 发表于 2011-7-3 22:22:19

回复 55# daoermo

横浇道只不过短了点，覆膜砂的壳型好多都是这种情况。我们也不能一直拿着书本去做壳型啊，只要可以出好产品真理，现在浇注系统我们只改小了内交道口，砂眼已经没有了，不过我还需要一段时间确认一下的。谢谢你的指点，呵呵

daoermo · 发表于 2011-7-4 16:59:11

回复 58# 旗帜
你们现在的废品率大概多少！所有的总和！这类的产品做过一些！这种工艺先天风险太大了！

旗帜 · 发表于 2011-7-4 23:27:30

回复 59# daoermo
现在我个人也认为这个工艺对铸造企业来说风险很大，做磨具企业为了一次成型，让你尽早把磨具拉走，才不管你的废品率呢。现在只有试验改进了，还好有一定的成果。这种产品已经达到4%的废率，还需要进一步确定。明天第二种改造产品结果也将出来，我好期待啊，呵呵

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