TA的每日心情 | 开心
2018-3-18 07:14 |
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签到天数: 752 天 连续签到: 1 天 [LV.10]以坛为家III
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发表于 2018-12-23 19:20:55
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本帖最后由 castengineer 于 2018-12-23 19:27 编辑
3 Q. U6 J: n" o T5 }( j+ I
* X1 {4 U# F) G$ m1 c. @( @6 W) L
4 e0 n# F- g& `# B* o说的很有道理.
( F. B- Y6 X* n+ P1 o我是2004年开始接触模拟软件的.在这以前近40年.也没用它.有几个案例大家分享一下.
$ x; Q# b2 y' z# p2 P& k& p一:蜡模上的应用.
$ k1 G9 o- K) e3 G+ E4 q, H% T在2005年,接了一个德国的低碳钢件.铸件不允许有任何缩松.其结构中有两个结构热节.蜡模加冒口和补贴.外商不允许.做了几次都不成功.
- F( S6 \% v8 C) b8 f' ]- m做蜡模.从蜡模组树-多遍挂浆-风干,脱蜡-干燥-焙烧浇注.一个工艺周期约5-6天.也就是说,要改动工艺再做一次,就需要5-6天才能看到结果....
$ f5 v& [ i6 X没办法.就用华铸的模拟软件,在矫口和热节之间打了保温-调保温层厚度.部位.--组树件的间隔....等.在一周内做了近十次模拟调整....最后成功..如果这十几次,都是现场实施试验,就得两个月的时间…2 V; T" z- D5 }# m
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以下是procast的应用.
2 ~, o! r( m& z$ w; M6 C二铝合金:压铸上的应用.
; T ?/ }; }9 J$ B9 ~一个厂家.在压铸一个直径近180的圆盘件.在盘的中心的偏上部位.无论如何调整压铸工艺.机加后总有一类如缩松的缺陷..找到我后.我现按他的模具设计.模拟了一下,发现这个部位恰是液流前端汇流处.这个模具也做了溢流槽.但发现其溢流槽进的是过流的金属液….后来做了几次模拟.调整了扇形内浇口的角度.又按模拟的两个液流分流的终端, 1 O: z% J. M' u( C& v: s9 q/ {
设置了排布溢流槽..解决了问题.
, J) O3 X' Q- y; {/ K3 i三:在高铬铸铁磨片上的应用." B. {+ ~3 {$ `4 g/ Q" g9 l
我在模片厂打工时.他做的一种称为玉米齿的磨片.磨片在加工后,发现齿内都有一个圆形气孔.他们也折磨了很长时间.解决不了….后来经过模拟.发现在充型时.因其齿向下造型..当浇注后.齿板的铁水前端,跨齿而充填.而后铁水再回后充齿.后来,把磨片倾斜一个角度浇注.再浇这个问题就解决了.9 O2 }4 |) [+ u) v2 x9 d
四:对于球墨铸铁的应用.
! W. }6 [% M% S, f+ N: I/ @我们在设计边冒口时.都为冒口颈的那个开关的关闭时机而烦恼.其实如果能用模拟手段.无论是冷冒口,还是热冒口.都比较实用.
* P' ]2 N- _% Q. d! j3 Q在铸件凝固过程中.当冒口颈在铸件的凝固分数为70-75%时.恰好冒口颈凝固.这就是近于理想状态.再人为的干预一下,大体就能解决问题.
2 y. f. ~$ u* Q1 @# e这个原理,也可以用在铸钢.铝合金.铜合金上...
# N5 h# J% t1 p. }* e1 [$ D五:楼主的问题.很重要的是充型时的内浇口速度..对于这个内浇口速度,现有的公式.包括大孔出流计算器..都不适用于对楼主的稳压的多型腔的充填计算.只有模拟的流场的矢量值的分析中才能得到答案.更重要的是,楼主的缺陷是在内浇口旁的结构部位.我怀疑此处有涡流存在…..
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+ i8 c1 g4 m7 S. B2 n$ B模拟软件只不过是附助工具…..
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楼主: 飞哥爱暖儿
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发表于 2018-12-23 09:07:59
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楼主
发表于 2018-12-23 16:19:01
