TA的每日心情 | 开心 2017-8-12 19:06 |
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发表于 2011-8-18 01:23:11
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你的工艺是错误的,几乎肯定有缩孔或缩松!1.如果你的型砂质量和造型技术不错,铸件就应该放在下箱。2.冷铁达到板的1/3的厚度,就不少了,板冷却了,就达到目的了。3.由于铁水最后进入冒口,所以冒口先行冷却。冒口的上表面更冷却早一些!结壳!从结果看,冒口模数等效于小于铸件。4.你没有冒口颈!因为太粗太短。过流产生的热量,使得冒口颈的模数等同于甚至大于冒口。5.浇注系统不好,冒口设计也不好,一定要所以这个方案,就要使用发热剂。
. \6 R: P1 N3 Z! }, U1 ?, \. m: ?做下箱活,平板在上面。铸件下面加20-30㎜厚冷铁,不放心可以再厚一点,保证圆柱体从下面开始的冷却凝固。这时冒口补缩的就不是厚实的圆柱体!铁水经浇口进入补缩冒口,成为热冒口,再经过适当的内浇口,经过铸件的板,流入圆柱体。在圆板的内浇口的对侧上方,设扁平出气冒口片。这样出品率提高了,可能按照80%开始调整,工艺裕量也能得到保证。冒口的直径,高矮,最后按照冒口本身的收缩情况减少,进一步提高出品率。 |
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