气氛热处理中发生的问题及原因和对策

forging

	原因	对策	备注
表面硬度不足	碳含量浓度不足	①重新设定CP值	提高CP
		②确认氧探头的精度
		③彻底地进行预渗（开炉时）
		④缩短扩散的时间
	有效硬化层深不够	①重新设定渗碳温度、时间	提高温度
		②提高冷却速度（更换淬火油）	延长时间
	淬火温度不适宜	①将淬火温度适宜化	提高温度
		②重新确定热处理产品的装炉量	减少装炉量
		③重新分析产品的材质
	冷却速度不适宜	①对过负荷及冷却层进行再讨论
		②确认材料的可淬火性	质量硬化
		③重新修改产品的装料方法
	表面组织不良，残留奥氏体过多	①重新设定CP值	降低CP
		②确认氧探头的精度
		③重新设定淬火温度	提高温度
		④对碳氮共渗时氨气的添加时间进行确认
渗层不深	保持时间不足	①重新设定加热循环（渗碳、扩散时间）	延长时间
		②充分考虑质量、装炉量后设定时间	延长时间
	碳含量浓度不足	①重新设定CP值（渗碳、扩散）	提高CP
		②确认氧探头的精度
	炉内温度分布不均匀	①炉内温度分布的确认	发热体的确认
		②再确认热电偶
	渗碳温度过低	①重新设定渗碳温度	提高温度
渗碳过剩	渗碳浓度过大	①重新设定CP值	降低CP
		②确认氧探头的精度
		③彻底地进行预渗（开炉时）
		④确认炉内烧碳情况	流量剂添加异常
	从材料特性方面考虑	①对Cr•Mo•Ni等元素和渗碳速度关系的认识
		②重新分析混装处理	工件的大小
	扩散时间不足	①扩散时间的延长
		②重新设定CP值	降低CP
表面组织异常	材料不良	①材料的确认（原材料脱碳）
	渗碳体析出，残留奥氏体过多	①确认炉内烧碳的情况	流量剂添加异常
		②确认氧探头的精度
		③重新设定CP值	降低CP
心部硬度不良	淬火温度不恰当	①淬火温度的合理化	提高温度
		②确认材料的可淬火性
		③淬火油、温度、搅拌速度的重新设定	降低温度、加快搅拌
内部组织异常	材料不良（偏析）	①进行正火处理
		②确认材料
	铁素体超界线值析出	①延长加热时间
		②重新设定淬火温度	提高温度
		③重新分析材料
研磨裂纹	回火不良	①重新设定回火保持时间	延长保持时间
		②重新设定回火温度
	表面组织不良	①因渗碳过剩而析出的网状渗碳体	重新设定CP
		②抑制残留奥氏体的生成
	研磨不良	①用硬砂轮研磨时力度不要过大
电镀不良	电镀附着的效果差	①抑制碳氮共渗处理时表面氮化物的生成	重新设定CP
		②抑制残留奥氏体的生成	重新设定CP
		③处理前后进行清洗	去油
外观不良	表面附着污垢	①处理前后进行清洗	去油
		②不加工生锈的工件	确认外观
		③防止炉内结碳	烧炭
		④防止在前室淬火时空气的吸入	加前门隔圈
		⑤淬火油（残留碳素、水分、油泥）的管理	进行油品分析
针体粗大	渗碳时间过长，温度过高	①进行一次、二次淬火
		②渗碳后慢慢冷却，然后再淬火加热
		③用高温进行渗碳的时候使用高温渗碳钢
	材料不适	①变更为脱氧钢
		②提高冷却速度（变更淬火油）	提高心部硬度
粒界氧化层的生成（内氧化）	气氛中含氧化成分（CO2/H2O）	①提高冷却速度	提高搅拌速度
		②淬火时立即通氨气以提高淬火性
		③采用氮气基础渗碳法

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