球化处理减少含硫方法

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球化处理减少含硫方法：
1）提高出炉温度>1450℃。
4 C/ U( T8 |+ T+ U* X2）采用炉外脱硫：每吊包铁液加工业碳酸钠(98%)2-4公斤。                                                       加入量为铁液重量的0.3%-0.5%,脱硫率30%-50%,但S >0.09时则脱硫效果差.不得用石英砂(SiO2)造渣,脱硫渣遇SiO2发生回硫反应.使用前必须烘烤去除结晶水.
3）采用底含硫金属炉料，底含硫炉燃料，碱性炉衬熔化铁液。
% O( I. R% C1 s& [9 j. D' H4 a2、各种化学元素对铸态球墨铸铁基体的影响：
6 F+ G2 i* ]; ^8 u" W1）Px珠光体系数=3.0Mn-2.65(Si-2)+7.75Cu+90Sn+357Pb+333Bi+20.1Ai+9.6Cr+71.1Sb
2）球墨铸铁生铁的微量元素（抗干扰元素）：抗干扰元素总和<0.1%,德国<0.0745%,日本<0.089%瑞典<0.064%.钛元素含量不大于抗干扰元素总和的50%
- p) r4 [! c  ]4 P5 b3）球化剂高稀土含量的不良现象:
$ ?( [& l4 t/ O! ^- {) {: o+ D- O  y1 较高的稀土含量使铁液白口增大(反白口).
2 石墨形态不好,既圆整度不高,难以达到一级.
3 稀土硫氧化物密度较大残留于铸铁中形成夹杂难以去除,影响强 4）用于脱硫消耗的稀土量:轻稀土=3{S硫-S残}%
4 H% @4 x4 ?0 n( a  ~                    重稀土=2.2{S硫-S残}%
. B' r" {+ i3 S; R1 O- e, l   用于脱硫消耗的镁量: Mg硫=0.76×(S原硫-S残)%
                      球化处理中镁沸腾时烧损量:Mg残
                      Mg总=Mg损+Mg硫+ Mg残
. a% A7 G& C/ \( S8 B: g球化处理是破坏原铁液硫与氧的存在环境，使铁液中原铁液硫作用，一部分成渣漂浮到液面，一部分成为球状石墨的结晶核心。
& i% I- t1 x8 [. l* o+ i: u原铁液硫一般控制在0.035%～0.005%范围内使其部分硫与球化剂作用成石墨核心
QQ1034726051