我厂球墨铸铁熔炼处理工艺控制.望大家指导

xiayaxi

1.冲入法处理球墨铸铁(当地产Q10生铁)
6 B+ N7 o! Z  C& @1)球化处理包
* u  [0 R4 Z8 E* \球化处理包的深度与内经之比1.5:2常用凹坑（）坝式球化包, 坑坝内面积占包底的2/5-1/2,深度刚好容纳球化剂和覆盖剂。
2）球化剂
处理铁液量0.75吨,球化剂的粒度10-30mm, 球化剂粉状物的质量分数不大于10%.
3）装入方法
( C' t0 L/ |- \, N: HA、吊包余热预热球化剂和孕育剂。
B、加入量：
   球化剂(加入量1.6%)
   孕育剂(加入量0.7%)
   覆盖剂：保温覆盖剂0.4%。  
' ~& R. f; {3 V% T" N+ a   脱硫剂工业碳酸钠(98%)：0.15%.
C、装入方法：
先把球化剂放在处理包底捣固（根据铁液处理时温度）,在其上加入覆盖孕育剂捣固（捣固紧密程度根据出铁液温度）、加保温覆盖剂和压盖铁板(厚度10mm)，加上脱硫剂。
7 ~; g: r9 x! w# g" j1 W2 r. QD、处理
   出铁液速度：10～12kg•S-1
! M8 ]' h" S3 \* X2 v3 l   铁液处理温度要高于浇注温度110～130℃
: `& V3 k% t9 y/ ]: C   预计:0.75吨包降温50℃-100℃, 冲入法镁吸收率25%-40%,稀土吸收率60%
( x. d( f  N3 |处理出炉温度：1550℃-1620℃
先冲入铁液75%，球化反应1-1.5分钟,沸腾结束，补充铁液，铁液的充满高应底于处理包口200-250mm，反复扒渣2-3次，加入0.2%冰晶石粉(食盐也可)。
       球化反应时间控制在：60～100秒
' V! R/ t/ m  M) y+ V* q       冲天炉电炉双联法冲入法处理球墨铸铁：
% P( M0 P; d. K! f" w3 D           1  冲天炉出铁液时在吊包中加入1.5%-1.6%工业碳酸钠脱硫处理,冲天炉铁液脱硫处理后控制硫量在0.02-0.04%。
; J( p2 ?' d' c( o7 P1 u+ V% i0 G           2  除渣后吊到电炉升温，调节化学元素。
           3  按常规装球化剂,加入适量工业碳酸钠（脱硫）在铁盖板上表面。

[ 本帖最后由 xiayaxi 于 2008-11-5 16:43 编辑 ]

范恋雪

干嘛用碳酸钠啊效率低有污染环境。用专用的脱硫剂在冲天炉出铁水时进行处理，最好不要和球化一块处理。最好是一次出完铁水0.75不算多

duzhuoxu314

楼上说的很好，学习了，充分考虑了实际生产情况！

castengineer

不用铁板.用同牌号铸铁的铁削.盖实捣禁.其他如你所说.

xuwu531

可以用少量电石脱硫，效果更好

cuishuai

过程太麻烦了，出炉温度太高，1530℃就行了，不用覆盖剂和钢板，在孕育剂上覆盖矽钢片或铁屑就行了，电炉原铁水硫多高，球化剂是几号的啊，为什么加那么多球化剂，镁吸收率不会那么低。

723506

学习一下

ddhdgpa

球化处理包的深度与内经之比1.5:2 ----------------   是专用球化处理包吗？ 此比例有点大，会影响球化剂吸收率
1 T/ x5 }% J# i坑坝内面积占包底的2/5-1/2,深度刚好容纳球化剂和覆盖剂--------------没有孕育剂吗？
吊包余热预热球化剂和孕育剂---------------一定要控制这种预热的时间，时间过久会造成合金氧化影响吸收
处理出炉温度：1550℃-1620℃------------除非铸件小，浇注时间长温降大， 这样高的出炉温度有点离谱，出炉前要扒渣
% e4 ?3 v" [8 v, u" q& o+ a球化反应时间控制在：60～100秒-------------追求球化效果，而不是反应时间
球化剂加到1.6% 不是烧损过于剧烈，就是残余MgRE量很高，
过高的温度会降低冶金质量，片面追求球化时间会走入一些误区
请参考此贴： 请大家看看这种球状物是什么？ 了解一些案例和原因
如果你的球铁金相内部也出现类似现象，可依照解决方案分析解决
9 n8 H% |  Y; r4 g" ~
' ]/ Y/ q2 d0 @/ {* q/ [; o8 o告诉大家你的初始成分特别是始Si S和终Si S含量， 残余MgRE量， 加上铸件大小批量， 浇注温度高低时间长短， 金相力学结果 会有更多好的建议给你
另外如2楼范工和6楼cuishuai所述，一次出完最好， 加铁屑更好
请自己根据铸件实际情况再定
4 l4 n) k# e) f- U
9 u' h7 E3 d5 L+ M) Y[ 本帖最后由 ddhdgpa 于 2009-4-26 02:54 编辑 ]

DDFMA

我建议改成那个脱硫剂脱硫，生产成本不会提高，品质比较号保证，CaC2 或是CaO都行

辉精英

生产水平落后,浪费资源.强烈建议楼主重新制定工艺,大家都在期待中............盼望楼主更新的帖子.
8楼说的真好,楼主可以参考.

liboshen

我认为整体还是不错的,只是个别参数需要调整,如出铁温度太高导致球化剂加入量偏高.可以采取其他措施最大限度降低浇包的降温,如浇包的预热\加包盖等等,一定要把温度降到1550以下，最好1500左右，那样电费、炉衬的寿命都会改善。当然前提是铸件的质量。

红杉树

建议：球化处理工序应严格控制，冲入法的方法很多厂家在用，但差别很大，吸收区别很大。球化处理温度很关键，应尽量保证生产的前提下降低走下限。依你们的处理模式：处理出炉温度：1550℃-1620℃
先冲入铁液75%，球化反应1-1.5分钟,沸腾结束，补充铁液，铁液的充满高应底于处理包口200-250mm，反复扒渣2-3次，加入0.2%冰晶石粉(食盐也可)。
       球化反应时间控制在：60～100秒
处理温度太高，处理方式也不是很合理，球化反应时间不是很理想。球化孕育方式很糟糕。脱硫后球化剂加入量也是太多，估计废品率不理想。

tosan

脱硫剂效果不太理想，出铁温度也太高，球化剂加入量多了点。

sunset2006

这样的脱硫效果有吗？浪费啊。你们的S量多少？你们双联的可以先进行脱硫再球化处理.你们中间也没作孕育处理，假如爆镁反应不大也可以一次出水

lklxm

出铁温度也太高，球化剂加入量多了点

混元太极

可能浇注温度需要的高，但球化温度不要超1550℃，孕育方法不好。

海阔

球化包高径比是不是错了，1.5：2。球化剂用什么牌号的？

铸造人

“处理出炉温度：1550℃-1620℃”，是不是有点太高，会降低球化剂的吸收率，增大了球化剂的用量

paulqin

建议：
1、出铁温度太高，1530到1550就够了，太高元素烧损太厉害。如果适当低点可以降低球化剂的加入量的。
2、除硫剂不好，最好用复合的。如果用多孔塞技术脱硫是可以将含硫降低到0.01%的，可以减少球化剂的加入量，而且石墨形态要好的多。

zhangwenq1963

学习了