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[求助] 20CrNiMo的材料等温正火为什么总是产生很多贝氏体?

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  • TA的每日心情
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    2021-10-30 13:14
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    [LV.5]常住居民I

    发表于 2015-9-3 13:07:46 | 显示全部楼层 |阅读模式

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    20CrNiMo的材料小工件等温正火,冷却是空冷而且时间很短,等温640度,为什么总是产生很多贝氏体?
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    郁闷
    2015-8-20 08:06
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-4 17:26:15 | 显示全部楼层
    老孤做的SAE8620H(20CrNiMoH)等温正火
    SAE8620H等温正火(01).png
    SAE8620H等温正火(02).png
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-9 16:09:46 | 显示全部楼层
    风冷时间多少? 风冷电机频率能调么?等温温度没问题
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    2015-8-20 08:06
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-10 09:06:50 | 显示全部楼层
    本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2015-9-10 09:14 编辑 % y( [" y2 i- U$ t7 ?' F
    swealy 发表于 2015-9-9 16:09
    . G1 ^8 u. H  c5 o) P风冷时间多少? 风冷电机频率能调么?等温温度没问题
    3 [6 c0 D8 w% c

    : y7 x3 [( O0 H1 t          仅仅改变风冷时间,未必就能做好,而并且,老孤也不晓得风冷电机的频率是否可调。楼主所讲的等温温度没问题,请问你的等温温度选择在什么范围?这样选择的依据是什么
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    2015-8-20 08:06
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-10 09:13:28 | 显示全部楼层
    再看看这个20CrNIMO的等温正火金相(与上面2#楼上传的参数大不相同)
    8620等温正火金相(01).png
    8620等温正火金相(02).png
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    2015-8-20 08:06
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-10 09:18:46 | 显示全部楼层
    看看这个材料的C曲线,再分析一下,在640℃等温,贝氏体是如何形成的
    SAE8620H-C曲线.png
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-10 11:29:37 | 显示全部楼层
    孤鸿踏雪 发表于 2015-9-10 09:06
    " H; p! `, [+ E. v% M仅仅改变风冷时间,未必就能做好,而并且,老孤也不晓得风冷电机的频率是否可调。楼主所讲的等 ...
    " R8 u+ m1 ]. V
    出现贝氏体的原因大部分就是冷速太快,所以跟工件大小很有关系,一样的材料大的工件是不容易出贝氏体,而小的工件却很容易出现贝氏体。
    # J% f2 {5 W7 [, m4 ]$ f3 t风机频率如果可调可以有效控制风速,较低频率降低风速对敏感材料很有用。
    : b' X' {6 V3 a- G如果不可调,确实很多情况调整风冷时间会带来很多问题。调多了出贝氏体,调小了组织不均匀,带状之类的。
      b  ?2 C: y; r# p8 D) H5 I等温温度,其实640  620 600 都没什么太大的区别,做了很多年的经验来看,只要控制好风冷即冷却速度,有些零件不用等温都可以。就像8620H的轴,如果直径超过70的话,可以用普通正火(加热温度可以和等温的一样)来代替,一般直接风冷到室温都不会有贝氏体,而且组织比等温的差更均匀,硬度也比等温的更高点。

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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-10 11:38:26 | 显示全部楼层
    孤鸿踏雪 发表于 2015-9-10 09:18. T( }" w: ~; G8 R1 g
    看看这个材料的C曲线,再分析一下,在640℃等温,贝氏体是如何形成的
    1 N8 m7 T2 J* ?0 T# ^
    总结出现贝氏体的条件:冷速大于某临界速度,工件温度低于某温度
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    郁闷
    2015-8-20 08:06
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-10 15:18:44 | 显示全部楼层
    swealy 发表于 2015-9-10 11:29! n0 ]0 K9 P3 N7 O
    出现贝氏体的原因大部分就是冷速太快,所以跟工件大小很有关系,一样的材料大的工件是不容易出贝氏体,而 ...
    6 _% g8 u4 m; @/ D
    等温正火的风冷强度和风冷时间是可以调节的
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    2015-8-20 08:06
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-10 15:20:27 | 显示全部楼层
    swealy 发表于 2015-9-10 11:29
    9 m! @2 F; G( L( m$ \' @: O% o# [4 L. n出现贝氏体的原因大部分就是冷速太快,所以跟工件大小很有关系,一样的材料大的工件是不容易出贝氏体,而 ...
    ' p$ y- A  m: J& o  l: m
    能否传授一下20CrMnMoH和22CrMoH的等温正火要领?
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    无聊
    2025-9-25 15:57
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    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2015-9-10 15:56:38 | 显示全部楼层
    swealy 发表于 2015-9-10 11:292 M) P9 Q& W  `  G9 l2 [+ u7 P. |
    出现贝氏体的原因大部分就是冷速太快,所以跟工件大小很有关系,一样的材料大的工件是不容易出贝氏体,而 ...

    . q# `7 l, e* B/ ~我这42CRMO 几吨的圈怎么正火也有贝氏体 你说直径70风冷正火就行啊  这一点我不认同 你们热处理的具体参数可以提供吗
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-10 16:24:00 | 显示全部楼层
    孤鸿踏雪 发表于 2015-9-10 15:20* C4 t! l! T1 |2 Y
    能否传授一下20CrMnMoH和22CrMoH的等温正火要领?
    ; U3 y' n& v; n5 K, }& E8 K
    20CrMnMoH是我遇到最头疼的材料,此材料风冷强度稍大,时间稍长就会出现贝氏体,记得以前做齿圈(厚度20-30mm),速冷60s,环冷60s,进等温炉时表面还有750+的温度,依然产生了贝氏体,而20mncr材料的齿圈速冷90s,缓冷120s都不会出现贝氏体,后来通过取消速冷,将缓冷频率调至最低解决了金相问题。$ N! p' P; U$ N1 U( n7 @- A
    22CrMoH的材料没接触过,但是等温正火难点就是寻找材料能承受的冷速,尽量延长风冷时间,有利于组织均匀性。

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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-10 16:25:07 | 显示全部楼层
    nasa326 发表于 2015-9-10 15:568 V$ [1 @0 c5 q! _
    我这42CRMO 几吨的圈怎么正火也有贝氏体 你说直径70风冷正火就行啊  这一点我不认同 你们热处理的具体参 ...
    & g1 d0 I0 ~& M7 d3 a# b, k9 [
    我是针对8620H这种材料的
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    2015-8-20 08:06
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-10 17:53:46 | 显示全部楼层
    swealy 发表于 2015-9-10 16:247 c5 |: `! n% v
    20CrMnMoH是我遇到最头疼的材料,此材料风冷强度稍大,时间稍长就会出现贝氏体,记得以前做齿圈(厚度20- ...

    4 Q$ @/ |# z; l           有这两种材料的C曲线或S曲线吗?20CrMnMoH你最后用多高的等温温度做成了?其硬度在什么范围?能否传两幅图片看看?
    ' c# Q" r9 ^8 y6 X/ H+ ~! e  z
    & m0 W& ]3 _1 R$ y6 Q6 t& K( j) D            另外,做过20Cr2Ni4A的等温正火吗?这个材料做起来有何心得?
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-11 08:02:04 | 显示全部楼层
    孤鸿踏雪 发表于 2015-9-10 17:53
    : U5 `+ L6 z% d9 r9 z) f; @有这两种材料的C曲线或S曲线吗?20CrMnMoH你最后用多高的等温温度做成了?其硬度在什么范围? ...
    " d: {4 F4 A, B; t; u9 g
    现在手头没有相关资料~& R$ g0 h4 N, |+ h" G- i$ Z- s
    20CrMnMoH我等温620   640 都做过,我感觉等温温度不是关键,冷速才是关键,硬度大概在160-175HB区间把~这种材料容易比8620H硬一点。
    " g8 {# b- T7 C举个例子
    0 p" K0 ^2 o. D/ U' F5 r7 P# x
    8 s7 T" b" S0 G  P0 f4 Z3 K 2015-09-11_07h46_59.png + ^; u) A# L9 O. a$ R/ v  L
    这是我做过的一种轴,材料有8620H,ETN-22(类似20MnCr),夏天速冷180s,缓冷240s,进等温炉时直径45左右的地方只有500多度,该地方依然不会产生贝氏体,但是在冬天,速冷70s,缓冷150s,经等温炉该处温度还有650+温度,却依然产生了贝氏体。而直径100的地方无论怎么吹都不会产生贝氏体,只是时间吹短了,带状很明显,组织不均匀。冬天还试了直接用缓冷300s,直径45的地方没产生贝氏体,但是直径100的地方由于冷速慢,带状很严重。1 |# j& x8 i2 ^; k9 U; ?" E5 l
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    2015-8-20 08:06
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    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2015-9-11 10:47:07 | 显示全部楼层
    本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2015-9-11 11:17 编辑 ) b% S6 G0 c1 U  h: J8 ?1 q# I5 _
    swealy 发表于 2015-9-11 08:02
    . l# W6 Z: k' i* g/ e: [现在手头没有相关资料~
    2 V- S7 x* A# R" \6 K5 D# e: X20CrMnMoH我等温620   640 都做过,我感觉等温温度不是关键,冷速才是关键,硬度 ...

    / U- i- W; g' M6 `: O7 k+ w
    8 E9 Z# ~: t5 s' q. k1 |0 z          以你的经验,如果金相优先, 暂不考虑硬度,如何才能做好20CrMnMoH的等温正火?
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    发表于 2015-9-11 10:48:14 | 显示全部楼层
    swealy 发表于 2015-9-10 16:24. p" A# B+ J6 c1 D& h; L2 h( S8 H& @
    20CrMnMoH是我遇到最头疼的材料,此材料风冷强度稍大,时间稍长就会出现贝氏体,记得以前做齿圈(厚度20- ...
    7 P1 A8 ^6 D2 h
               这样的坯件等温正火,你是否剖切后检测它的内部组织和硬度?
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    发表于 2015-9-11 10:55:27 | 显示全部楼层
    swealy 发表于 2015-9-11 08:02
    1 ?! Q" I4 ]& C- Y7 J, q" d现在手头没有相关资料~0 [1 ^6 L1 A) o. D9 @  e
    20CrMnMoH我等温620   640 都做过,我感觉等温温度不是关键,冷速才是关键,硬度 ...

    ; q+ N- c5 b# z; y           其实,像这种异形件,你无论如何调整风冷强度和时间,表面和内部,以及大小端、棱边的温度差异都是无法改变的,所以,即使表面金相很漂亮,硬度也很合适,但其内部组织和硬度会与表面产生很大差异
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    发表于 2015-9-11 13:07:34 | 显示全部楼层
    孤鸿踏雪 发表于 2015-9-11 10:47
      N& B0 x, H- `; l" J: D以你的经验,如果金相优先, 暂不考虑硬度,如何才能做好20CrMnMoH的等温正火? ...
    + W& q5 G/ A7 [6 b& S$ ]0 E3 Y
    根据产品的大小,形状,尽量缓冷(最好调至最低),避免速冷,然后尽量延长缓冷时间,不然带状太严重。
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    发表于 2015-9-11 13:25:44 | 显示全部楼层
    孤鸿踏雪 发表于 2015-9-11 10:488 c* }. }# y! h
    这样的坯件等温正火,你是否剖切后检测它的内部组织和硬度?

    ; {' S: U! D3 b% o% X- k
    6 Z' M/ L0 D4 \1 g6 o
    4 Q$ I! a/ D, z' S/ F 2015-09-11_07h46_59.png " H1 U' y5 s+ O
    取样位置如图所示,如果不出现贝氏体的话里外硬度不会有太大的差异,大概会在160HB左右吧,有的时候心部还要稍高,轧钢有偏析!如果端部出现贝氏体,硬度会有190+,200+甚至220+
    ) A, Y+ Z# T0 V+ B, _9 A* U* A9 d/ a$ L
    金相确实很难达到都ok,尤其是心部很依赖轧钢质量,有一次生产两批炉号,一炉号做到心表无太大差异,而另一炉号中心就是有很严重的偏析,腐蚀之后肉眼就能看出纹路,后来车细了吹出贝氏体依然改善不了偏析。' W# i; u8 Q/ {7 U, b% L; x+ m
    表面只要没贝氏体,冷却时间不要太短,金相一般都没问题3 i1 [* _# w. z

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