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皮下气孔的产生，是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。
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一、原材料方面
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& W# ]6 i9 \" q7 v0 V5 Z 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。: x& l$ B0 C, y- }" X) }; H
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2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。 \$ X7 z; H$ J3 L
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3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。
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* M- N5 W% A( J 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。- A. e7 a: g9 [
$ A2 i' H( _+ x* Z; o 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。$ `9 j- f! U K
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二、铁水熔炼方面8 V4 U" n) [7 j1 F; `
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1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。
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2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。
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% L/ G! q3 @ R8 H& T4 Y. t 3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。
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0 G1 {9 N, r# t 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。
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q8 U9 L3 v$ \* [ 5、禁用不符合标准的增碳剂。; e+ @- l, A9 A
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三、孕育剂方面
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) Y X6 r" t4 ~# U 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。1 n2 s; ]# y4 \2 q
9 K7 D% W/ ^7 Q9 n3 X0 v 2、孕育剂粒度5-10mm. 3、孕育剂含铝量<1%
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四、浇注方面
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% [ i# S* f7 U' n 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。- H) ?" C! A+ x/ {- c
! p2 e& g: d/ M1 l. R! H 2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。 5 _1 K2 M: o1 y n& F5 K6 Y( ~
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3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。3 c% Q- h6 N& N) M& k# z# @6 j/ r9 q
* _" R2 @8 [8 f. u 4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。1 ?0 |' J& O+ N0 v
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五、混砂方面
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1、严格控制型砂水分不大于3.5%. ( E% O7 S( o1 i0 o; m( F
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2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90.1 R9 n, z! `# i7 N4 q, D! F, B
5 d% u" U t4 N3 \# r! x7 W 3、选用优质膨润土和煤粉。
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4、按规定配入新砂。3 @ N5 E& e S: _1 d1 }
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5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。
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六、模具和造型方面1 {0 j% X+ ^0 _) f7 h
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1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。
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2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。
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3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。
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' n, s. c' O. n5 y8 ^1 Y" z9 Q2 D 七、制芯方面
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7 C4 Q; H2 ]. W2 H* d% q5 q 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。
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2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%. 3 D/ F# k2 Y( u8 h
- O* j6 i) K; `" ~0 ?% Y" Q 3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。- V/ P* C- g( f; ^" k2 a1 p; l
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4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。 |
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