TA的每日心情 | 开心
4 小时前 |
|---|
签到天数: 3058 天 连续签到: 7 天 [LV.Master]伴坛终老
|
马上注册，结交更多热工坛友，更多精彩内容等着您！
您需要 登录 才可以下载或查看，没有帐号？免费注册
x
1．气孔与针孔5 }& \4 \3 a) @
, p) P8 q+ b0 }" N
呋喃树脂砂透气性很好，但比各种无机类铸型的发气量高，综合看来较易发生气体类缺陷。
9 q+ Z$ d7 U# B! }9 Q
; z8 n7 E, p2 ^" `7 s* [8 l （1）原砂粒度偏细，透气性降低（要求粒度是30/70，原砂水分的质量分数低于0.2%）。* e! E N; u0 D
1 m- | L7 C6 F2 [ （2）涂料质量不良或干燥不充分，使砂型（芯）残留水分较高。, C6 ]9 e9 L1 f& _8 c Y2 } L9 s
8 V; ^4 @' D4 G; t
（3）旧砂再生不良，使系统中砂的灼减量失控，微粉含量超标，造成发气量增大，透气性降低。
! J6 y% F6 t! Q* g0 ~5 ~ U n8 i4 H- b0 w5 R1 Y- B3 }
（4）浇注时铸型（芯）尚未充分硬化。$ h0 F/ S- T; y! j
0 q0 f' Y5 a/ W4 S+ f5 i （5）工艺设计不当。如浇注系统设计不良，浇注速度慢，压头过低，砂芯出气方案不当等。
) n, ~% _- K+ B6 n, c3 z; W
, Y+ D5 l' C5 w/ y5 w( b! [; p （6）操作不当引起。如造型（芯）时未考虑砂芯排气，合型时未将砂芯出气道与砂型排气孔连通，或出气口未封好，浇注时铁液钻入，上涂料时局部堆积严重，以致干燥不充分，芯头被涂料封死，影响砂芯排气，浇注速度过慢或断流，使浇注系统未被金属充满。
( O9 R: N% z( @) ]
0 N7 d1 }7 C, V3 k' B' I, e# I) g 防止措施：
5 T6 m$ f5 E! J( F* y! B: U- f, U: H
4 S+ @' P, C' i2 A （1）树脂和固化剂加入量要附合标准，要选用糠醇含量高，尿素含量少的低N树脂。根据季节不同，选用合适的固化剂品种，千方百计降低黏结剂加入量。充分硬化后，合型浇注，尤其是旧砂再生回用条件下，铸钢件树脂w（N）控制在1%以下，铸铁件也应控制在2%以下。在混砂前的树脂中加入占树脂质量2%～0.3%的硅烷，可有效地提高黏结强度，从而降低树脂用量。' D* p2 k9 A. \
$ g! g/ R) R5 {
（2）使用浓度较低的挥发性涂料，点火干燥后，铸型中有残留醇分的危险。总之，涂料的浓度调整到“30”波美以上。另外，挥发性涂料溶剂中可能有变质酒精或含水分较高的酒精，点火干燥不彻底，使铸型内有残留水分，这是产生气孔的重要原因，故要求涂料中溶剂含水分不大于5%。除了应注意涂料的溶剂质量外，合箱前还应对铸型进行喷火干燥处理。% K& M) \7 J) u# D
; G' W' K, Y. s, A- P （3）造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素的不同而变化，一般要经过十几个小时以后才能反应完全，未反应完全的铸型发气量较高，在冬季尤其应注意砂芯最好能做到隔天使用，外型也起码应保持6～8 h以上再浇注，起模时间最好不少于20min，硬化后也不宜久放，否则起模困难。
Q' @. k; _: v) q5 d( L v+ O! E; G) ~% y7 E
（4）有机再生砂的灼减量与铸型的发气量成正比，与气体缺陷有密切关系，铸铁的灼减量应低于3%，而微粉含量应控制0.8%以下。另外，尽量降低砂铁比“S/M”，为此，对批量重复生产的铸件可采用专用砂箱，减少吃砂量，或采用钢板焊制各种形状中空箱框或隔板，安放在砂箱转角或代替型砂充填在箱内，也可在距型腔一定距离处埋入旧砂块或泡沫塑料块等，一般将“S/M”比控制在3以下为宜。! m4 u6 L& i- G* { O4 M% s, N
) I6 U, e9 @$ `! C
（5）浇注时应掌握好速度，决不能中途断流，浇注开始后还应点火引气等。
( Z* d( r7 y# n' ~. {
8 E6 @8 \. V# [6 S7 p" S （6）造型工艺要注意下列情况： 树脂砂的宏观透气性很好，但浇注时有机物发气速度较快，只靠分散出气还来不及，为及时排除型腔气体要适当增加上型出气，在上型的大平面及凸起部位，应设置出气孔，或在造型前在木模上放好出气销 。同时，设计浇注系统要注意直、横、内浇道的封闭性，注意直浇道的形状，防止金属液发生紊流，将空气卷入，使呋喃树脂燃烧产生更多气体，原则上采用底注较为安全合理。( ~1 ~ E. j9 V! r- ^
' [0 V; T8 U3 ~, x" ]4 W9 j 2．机械粘砂, b9 ?$ ~/ g! O
$ S% F: P7 A9 z+ G6 U1 ?7 K
（1）原砂粒度较粗，分布过于集中，造成砂粒间隙大，金属液容易渗入砂型中去，呈“铁夹砂”状态的机械粘砂。- ?' `2 T- x) p! G$ N. ]& L
0 D2 Z* H7 s0 S/ u （2）涂料层不良引起。涂料的波美浓度要大于“30”。受热严酷的厚大部位，可采用双层涂料，底层涂料有一定渗透深度，面层涂料建立一定涂层厚度。
$ O# H) d- a3 p8 O4 s. i4 e! J对于铸铁而言，石墨涂料仍不失为防粘砂性能优秀的涂料，但为了提高热冲击的抵抗力，骨料中最好配入20%以上的锆英粉。
( M5 S# j0 _" G% A- s4 n* W: r3 U- i* \) n# R
（3）型（芯）的紧实度不够，使型（芯）表面疏松，稳定性差，对机械粘砂的抵抗力差。
1 u/ e; i& V8 ]" R8 }! E+ Z$ g6 H9 c$ `* _; h
（4）新砂的比例高时，抗粘砂能力较再生砂差。6 H$ `. D( p; ^, @! t
( { s- Q/ O3 {/ z （5）影响砂型表面稳定性的其他因素，如使用了超过使用时间的型砂，砂温过高等，均降低了抵抗机械粘砂的能力。
( R4 J: A) f, T6 B# {& ^1 G8 y; ^8 X* f' p# H
3．脉纹 V2 @ ]6 O7 }% Y3 P8 o6 t) \# s
4 q T+ Z' U% _
由于石英砂的SiO2含量高，其膨胀系数较高，新砂的热膨胀系数和涂料热膨胀系数低不一样，浇注受热时，砂型的热膨胀将涂层“拉裂”导致铁液钻入砂中与砂凝固在一起，形成脉状条纹缺陷，并常伴有机械粘砂，脉纹较易铲除，克服办法是旧砂再生回用比例高一些，使膨胀系数降低，使型砂热膨胀系数接近涂料层。: o7 V8 n1 i Q& r
4 ]; |, d) \* A, y7 P 4．裂纹 ]' q7 ?# ?# M" s w8 d
( Z( y! `7 o/ c7 Q8 [
呋喃树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和黏土砂型的铸件大，这可能是由于树脂砂型刚性好，热膨胀系数大，加上铸件冷却速度慢等因素造成的。铸钢件发生热裂倾向更严重。结构复杂、壁厚差大的铸件以及收缩阻力较大的部位，出现裂纹的可能性较大。另外，使用磺酸类固化剂，能引起表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹成为龟裂的特点。' n$ Q6 g7 K: s4 R0 h1 M
; X j: H$ [8 v- P0 q: ?
防止办法：
C0 p& X) U% l: _7 _7 b/ e4 s( c8 M3 X+ p# A0 a
（1）提高型（芯）退让性，如在型砂中添加2%～3%的木粉等溃散剂。
b9 s# x$ N. U, G/ w8 e
2 a- z4 p! H' C+ H, T/ g （2）造型（芯）时，背砂中埋入发泡聚苯乙烯块，尽量减薄型（芯）的吃砂量，做空心芯等。* m T$ f2 ] l, D- i; P7 ^: B
1 u: I% ?7 l: d8 u# f
（3）在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂，可明显减轻裂纹，这是因为这二种材料热膨胀系数低。) j: N6 H1 X: t5 t2 k' q, a
& R) `" e6 H A! h' Z0 e+ a% q6 i+ I# J
（4）改变浇注系统，使铸件达到同时凝固。- d% v* N+ v/ B
, W0 @- V! F F$ q1 I, x! X: y% E2 e （5）在允许条件下，对铸件结构作合理修改。% a8 H8 I1 p( p$ m
8 R% i3 m1 ?/ u/ R& u- s
（6）适当降低浇注温度，对减少裂纹有明显效果。
4 F; O; R% y0 b: ~, T: T! j( b1 Q) W6 B% q& R. g
（7）在易发生裂纹处设置防裂筋。* N; A0 G+ C% n* V! O' k/ a
; W$ [& J& P3 t5 Q/ v
（8）特殊情况下，以磷酸代替硫酸类固化剂。- F; W, A, G+ |2 q3 l; N0 r
4 B) x1 v% j. Q- A （9）合理使用冷铁和其他激冷措施。! k ~4 I! w T; z% a
$ I. p# M7 e( S. x8 v 5．夹渣. j' S9 ?/ M8 y
* Y! j; W* p! G' m3 X0 k 主要是金属液与粘结剂反应生成的渣，以及因浇注时间长型（芯）顶被高温金属液烤坏产生的结疤。前者多发生在开始流入型内的那部分前期铁液中，并常伴有气孔缺陷，后者则常发生在型腔上部和上侧面。
! N: `* G. G! {1 z- ^) r
$ T; c% }" D9 x% Q" v$ @) k+ v 防止措施：, h; N) Y5 ]8 s$ T2 N# X
7 o6 `! ?$ i! S* j, k8 j' o- r （1）在设计浇注系统时，按照“快、稳、封闭、底注，保证压头，处理铁液”的原则，并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口，将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中，并使其溢出。$ r; J% s5 `/ i4 F; r
) N, V8 ]# g. y
（2）使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料。
# ?2 y& P' H9 Y# B, ~, b0 u% o) Y% x) D5 s+ L# n. p
（3）大平面的平板铸件浇注时最好采用倾斜浇注，并在浇口杯对面设置适当数量的溢流冒口，可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷。
% N+ H5 f4 G4 p- O1 ]6 |6 \. B4 |0 x6 z' N! O' U
6．硬度不足
/ k O$ T5 p' Q6 T p& f- r/ y! B- \! t/ V5 p* J# \
呋喃树脂砂铸型导热性差，金属液冷却凝固速度慢，会导致铸件硬度偏低。需要注意的是树脂砂铸件表层（3 mm）硬度比内部低10～15 HB，所以在测定硬度时，需除去表层（>3 mm）后才能测出正确的硬度值。
/ F5 k" t. P" J* w* f7 U1 g6 [5 X l2 P! \/ R e) ?9 a
防止措施：$ n7 ?5 }8 i- C- g
5 Q" O9 k% [2 e. W' ^
（1）适当降低铁液的CE 值，以防止铁素体的产生。; F1 @$ i4 W5 O% V
; `9 r, s8 a5 w; H8 W+ u6 ` （2）添加少量稳定珠光体元素，如：Cr、Cu。7 n$ n, y. ~" ^
" J3 k1 ^9 V) x
（3）提高铸件冷却速度，如采用合适的冷铁和使用碲粉涂料等。
6 I3 O) [3 N: p+ N ]' X6 ]! \
" B8 u; r2 {" ~! P; I6 a （4）适当降低浇注温度。" a3 b) S% q4 i1 ^2 x R( d p" \
3 _. a; S! y& @ （5）适当提早开箱时间。 |
|
[复制链接]
|手机版|Archiver|热加工行业论坛
( 苏ICP备18061189号-1|豫公网安备 41142602000010号 )
发表于 2017-9-25 09:56:26
发表于 2017-9-26 11:57:07
