铸钢常见缺陷产生的原因分析（原创）

靖江山水

常见的缺陷产生原因
8 q/ s2 y. W6 P" ^气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔。
7 B7 W: H  z' S! I/ Q/ k（1）、侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部；
9 O% F( W  E+ d3 v（2）、抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮；
（3）、反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣；
, \; I% A0 f. [1 E- y（4）、卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。
/ t. V8 V& J: `/ q/ @( K
气孔产生的原因：
在常压下，凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有：
/ U' K6 i7 D: P8 ~# F+ \( l8 ^/ f一、铸件结构方面的原因：
1、较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔；
, O4 K1 _  T; ]2、铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾；
4 g0 Q7 Z& u3 t/ f# }, B3、铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。
二、合金冶炼方面的原因：
# w8 ^% b4 k7 b* k$ _' h1、金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔；
! j) J/ h; g; C( G9 X- s8 v2、炉料潮湿；
3、金属炉料尺寸太小或太松散；
8 i4 A$ D" j; [: o& K2 l4、冶金过程中控制不当，脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足；
5、熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高；
1 @" e0 [6 m- e% L* k  }6、炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥；
7、炉渣控制不良；
/ b1 F* e6 D8 g* ]9 E" E' D8、熔炼时间太长；
9、合金化学成份不合格。
1 Q  A% R/ M2 x3 A% ~( Y6 H三、工艺设计方面的原因：
1、芯头设计不良；
2、芯头间隙过大金属流入排气堵塞；
3 a) X* r- b: r3 s- `. d3、砂箱高度太低，静压力低；
5 c2 ^( ]: f7 z3 G8 `" U4、浇注系统形成或选择不正确。
高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出；
5 K" Q- g: p+ p1 l2 `1 W! G- f% q5、内浇口位置不合理；
6、型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。
0 L9 U9 V. ?0 E8 p! ~四、型砂、芯砂、涂料方面的原因：
& E2 J* M9 J: h$ e; Q2 ]2 v1 N% E1、型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高；
  B: }: V; ?  ^, I2、型砂的水分含量太高；
! v% z7 \, @2 v& Z3、型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降）
) E" E4 H; ?- P$ `4 t8 }4、型砂中发气，物质加入量太多；
# L0 z/ b, N- ]) F* w2 v9 a5、涂料中发生物质加入量太多；
6、涂料选用不当。
五、造型和造芯方面的原因：
1、砂芯浇有做出排气道或排气不合理；
2、砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊；
' c' F* h$ H: X3、砂型没彻底焊干或返潮；
4、冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍；
5、砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低；
6、浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。

. \! o4 ?( l9 c5 |. ]缩孔和缩松
0 j' Y! `0 z  d) F7 F+ b- y4 a7 G缩孔和缩松与合金的液态凝固、收缩和补液等有关。
一、铸件结构方面原因：
1、铸件断面过厚，衬缩不良；
2、壁厚为均匀；
3、铸孔直径太小；
4、凹角、圆角、半径太小。
二、熔炼方面的原因：
4 }; t7 E/ }5 x' I! O7 E4 l2 q0 e8 |! G1、液体金属的含气量太高；
( M' Z, ]# h: E, g! S2 z- u/ o$ a2、铁水中P、S偏高
$ n* ]" x  j, j, E3、铁水氧化严重。
  J* l% ]! g$ X) P* \1 _2 N+ v三、工艺设计方面的原因：
1、加工余量太大，轴承缩松在机加工后暴露在加工面上；
2、铸件的浇注位置不合适；
3、浇晶设计未砖促进铸件顺序凝固；
- L# Y  }( V3 ?* C* m9 x7 c4、冒口数量不足与铸件连接不当；
5、冒口补缩范围未加限制，补缩不到；
9 y" G5 B; b8 q, Z1 A* }6、冒口太小；
7、外冷铁使用不当；
8、内浇注口位置不正确；
+ N# K6 v- f7 A+ b9 e7 F' ^9、内浇口太大。
四、型砂和芯砂方面的原因：
1、型砂的耐火度太低；
  L. O9 W: {8 y+ B) W5 Q; x; V2、型砂的高温度太低和热弯形量太大；
# Y7 ~) [  S0 a3、型砂中水分含量太高。
$ Y3 f" W; P: ^五、造型或造芯方面的原因：
1、砂型的紧实度太低或不均匀，在静压力产生型胎扩大（胀箱）；
2、紧固不好抬箱；
3、表面干燥的砂型的焊干层太薄。
六、浇注方面的原因：
, e4 p$ c( b/ f7 z2 d6 k5 D1、浇温太高或太低；
2、冒口和浇离；
+ D+ I$ Y' K& j3、没有适当地对浇冒口进行分补浇；
4、尺寸较大的浇冒口，在浇注位没有覆盖保温材料。
/ |6 j* ^$ T8 m: ]
造型夹杂
一、夹渣（铸件内部或表面存在着固态的非金属夹杂物）
1、炉料不合格；
2 J" o/ K+ `' U* q, J. b2、熔炼控制不当，温度低，不易上浮，温度太高，炉渣稀薄不易除去；
$ g1 }% U+ p2 H9 m" @3、熔炉或浇包耐火材料不符合要求；
- g2 X: a# D( I4、化学成份不合格，存在大量的氧化物；
. B: l! u/ w8 z5、浇注系统设计不合理钢水飞溅，冲撞；
6 G# R) r. w9 @5 U/ P" s6、浇注工艺控制不当，如浇注温度低，以致溶渣不能上浮，再如用过的包残渣没的清除，或包没有焊干都易产生夹渣；
7、型砂、芯砂和涂料不合理。
5 b$ T3 F( p6 C, V二、金属夹杂物
1、熔炼温度太低或添加合金熔点太高，尺寸太大以致没有全部熔化，残留在液体金属内。
( u7 m: @% U3 K3 [. t  i2、芯骨外露或芯撑漂浮，而没有与液态金属完全熔合。
# K( E6 c& m) d  n0 Z2 \9 F3、冷豆
因飞溅，生成不液滴，它们很快也凝固，同时被型腔内的气体所氧化，金属珠表面形成一层氧化膜，继续浇注过程中，被卷入液体金属内部，因不能熔合，产生冷豆。
& B! u& ]2 c# s# ~7 f5 m4 Z二、砂眼：
! U% j8 q6 u# [2 N: Q1、铸件结构方面的原因存在尖角凹槽在金属液体冲击下脱落或薄壁，合箱时碰坏；
2、工艺设计方面：
0 U% C+ _2 a" r1）、拔模涂料太小或反拔模斜度，造型时型壁系损；
2）、浇注时间太长，上箱受热辐射产生膨胀，落砂；
3）金属流速太快，冲蚀浇注系统的型壁；
3 m5 T0 S" T( F+ r4）、内浇口位置不合理，长时间冲撞型壁；
3、型砂或芯砂的膨胀太大或强度太低。
- k2 J4 T: d4 N# b* X4 x8 H* k4、造型方面
1）、紧实度过高，过低或不均匀；
2）、砂型或砂芯在合箱前未清除干净；
3）、砂型未彻底焊干或焊干过度（过烧）表面温度降低；
4）、合箱不准确，压坏砂型。
6 j8 k" y% S2 v; `' m& K6 w5、浇注方面的原因：
1）、浇注太高，型壁所受到的热辐射作用太裂引起型壁表面脱落；
) {' N3 h" s$ k3 K2）、浇包浇口高度太大，液体金属易冲毁浇注系统。

$ [6 }: ]6 H5 N裂纹
一、热裂纹产生的原因：
1、铸件壁厚不均匀、内角太小。
- b! u$ `) F0 b# `8 M2、浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩。
3、铸件的凸出部位之间受砂型的阻碍使铸件收缩受到限制。
& M! [( v9 C7 h& w3 K$ I4、铸件的助壁过干集中。
4 U/ x5 [5 C3 g& u* u; U5、铸型和砂芯的论证性太差。
6、合金的收缩率较大。
+ J7 L8 d1 S+ e( \( a9 k" t7、钢水中S、P过高。
8、防裂工艺助和冷铁使用不当。
9、铸件的披缝阻碍收缩。
6 b4 O& f  A0 M* n1 e2 S二、冷裂纹产生的原因：
$ z) R$ D) Y; A: z( K# S/ P1、铸件结构设计不合理。
8 b; n' N: ]# C( ?9 t. J2、浇冒口系统设计不当。
3、型砂或芯砂强度太高。
, i3 ?$ ]5 F8 F4、箱带或芯骨设计不合理。
5、金属的化学成份不合格。
6、其他缺陷的影响。
( j# h% w; v5 t9 c( t7、清理工序不合理（如开箱太早）（过重的锤去）
三、冷触
1、浇注温度太低，流出性差。
6 I; ?8 ]: ~, S* q2 C% g! d2、化学成份不合适降低液体和金属的流动性。
3、金属氧化严重，含气量过高，高熔点的非金属夹杂物含量太多。
0 T! m0 |4 H1 E1 s4、降低液体金属流动性，炉前处理时，浇包内加入合金及其它物质太多或潮湿，使钢水液体降低金属的无填速度。
6、工艺设计不正确。
7、没有出气冒口，出气冒口太小或数量小。
8、型砂或芯砂定气物质含量太多，或水管太高，透气性太低，浇注时形成人力气体走型腔内形成较大的充型肥压力，增大流出阴力。
# J: k  I* o8 A- y9、铸型热导率高，使钢水温度在流动过程中急剧降低而失去流动能力。
10、芯样，内冷铸节尺寸和位置不当。
11、浇注速度太慢。
+ w0 _1 u) v) q12、断流。
13、铸件结构不合理，壁厚太薄，铸造工艺性差。
; A5 i: ?2 ^7 L, \14、两头浇注，铸件壁厚较薄而长度比较大，加上浇注温度低，而产生冷隔。

0 I( @" T& Q  C1 H表面缺陷
8 t0 g# y' [% s9 H铸造包括鼠尾、沟槽、夹砂、机粘粉砂，化学粘砂，表面粗糙、皱皮和缩陷等，其中鼠尾、沟槽和夹砂都因型壁或芯壁表膨胀而产生的缺陷，可统称夹砂，机械粘砂和化学粘砂可以统称为粘砂缺陷。
一、鼠尾、沟槽和夹砂、结疤（夹砂）
产生原因
7 |  F3 S4 |% i5 E  p1、铸件结构特点的原因
铸件大平面，受到长时间的辐射，部份砂膨胀掉下夹砂或圆角半径大小，该处型壁容易过热而急剧膨胀，以致型壁破裂，引起内角夹砂。
2、浇注系统设计不合适
浇注系统影响浇注速度，浇注时间过长。内浇口位置不正确，局部型壁长时间被液体金属冲刷。
3、型砂的粒度不合理，太细热拉，强度降低。
4、型砂中粘土含量太少，降低热湿强度。
5、型砂含水量太高，热湿拉强度降低。
: z' o) f2 l% P8 ^/ L6、透气性太低，压力增加，水蒸气作用易掉砂。
' A9 n0 d  X$ u# Z7、早班嫠量太我，湿度强度下降。
8、型砂中附加物含量是不合理，金属太多。
( `1 N# Q2 n; j0 f  V. A9、砂型或砂芯的紧实度不合理，各处强度不一样，受热膨胀不均匀或紧实度过高，应力增加，透气降低易夹砂。
; L. O6 B. @; F4 z9 c$ D10、修型强度不够。
0 w! B( i2 b5 R+ m4 L- O8 T11、浇注工艺不当
7 m, i" j# N, O! [! I0 l: P+ L浇注温度太高，速度太慢，铸件上箱受热辐射作用的时间延长。
# g# N# Q! S! q二、粘砂
: \9 [' b: W8 h形成机械粘砂的浇注原因如下：
1、型砂或芯砂的粗度太粗。
& H' n9 r$ s% f0 c0 F5 A2、砂型、砂芯的紧实度不够。
) P/ h1 p+ g$ u3 \3、干型或表干型涂料质量差或涂料层厚薄不均匀。
4、浇注温度过高。
! S& l0 @: C) y  F5、液体金属的静压力或动压力太大。
6、液体金属的表面张力减小，容易钻入型砂孔隙
# J" [, K# ]/ B* R. b形成化学粘砂的主要原因如下：
1、液体金属氧化太严重。
2、浇注温度过高。
5 u. q- I7 e# B4 [9 L- Z! U, J9 q3、砂子耐火度和热化学稳定性低。
# _/ v1 y7 H8 f% F, k( [0 S4、型砂的灰分太高。
5、粘洁剂加入量太多。
8 O) F% e3 f  D' T- b! w# p9 ?6、涂料的热化学稳定性低。
7、面砂用量太少，不能把型砂表面全部覆盖，而背砂的而火度及热化学稳定性差。
造成表面粗糙的原因：
1、在液体金属和砂型的接触面上，液体金属渗入砂型表面的砂粒孔隙中，形成粗糙表面。
6 q9 x5 l* y. H- O2、型砂及附加物粒度太粗，型砂中易熔物质过多。
3、芯金和模样本力表面太粗糙。
0 m$ D# P. s4 D* }5 t9 ~  d/ Z2 g4、砂型或砂芯的紧实度不够。
（四）、披缝（飞边）、毛刺
4 x3 A- |; ^. ~' ~# s( E形面原因：
1、分型面不平整，砂芯与砂箱、砂芯与铸型、铸型与铸型之间的间隙过大。
+ h- j, Y2 r( U& k& C% Z) d2、封箱泥条垫太高。
3、芯头间隙大。
4、修型、芯时，将不应修成园角的校边，错误地修成园角。
( _1 C; d# _+ ?! B) ?) Z5、搬运过程中，因撞击、振动珍面产生裂纹。
; A7 Q# k- a* f6、配砂不当，烘干不正确，型砂表面在烘干过程开裂。
* ?: }; C4 p  T! A( }7、紧实过大或不均匀，放置时间过长，吸湿返潮浇注过程中表面开裂。
4 w0 ]# T7 B  d: S（五）、箱
/ ~, c5 n, i, Z4 C% e" _. J  u产生原因：
1、直浇口高度太高。
2、浇注速度太快。
3、整铁重量不够或位置不当。
7 I! }1 F8 S  _1 j% g- D* g4、上、下型未夹紧。
4 ~3 {$ D! B. m! a: Q4 g5、取走压铁或木箱过早。
/ |) _% [# c( t' y7 a7 M3 P6、紧箱操作方法不当。
7、紧箱标或箱卡数量少，分布不合理。
5 m6 G+ j( _# q# `8、分型面或其它接触面的空隙太大。
（六）、脱砂
% K2 g2 D! V8 o; |& C产生原因：
, d4 ?6 |2 R# d- ?1 @+ {/ o# ?1、直浇口、冒口太高，静压力太大。
4 j; X7 I6 i! P: s3 I" ~2、浇注系统截面积太大，浇注速度太快，动压力太大。
3、型芯太松或紧实度不均匀。
4、型芯刚度太差。
3 |' {5 U" ]; M2 `/ V5、没有完全烘干，降低型壁或芯壁刚度和强度。
6、型砂或芯砂高湿强订太低，不能抵搞表妹压力，而产生变形。
- v# w& y% F9 \1 g0 o) V7、浇注温度太高，浇包嘴距离浇口高度太大。
二、冲砂
1、型砂或芯砂的强度太低。
; w- V4 m) X, [5 J1 V( r2 i& Q; f" G2、砂型或砂芯舂得太松。
3、没有烘干或烘干后返潮，及烘的时间太长。
4、薄弱部位未加钉加固或钉子太短。
5、起模时型壁被损坏部位未修补或修补强度不够。
3 @3 X2 X0 g. \% \' u6、内浇口正对型壁或芯壁，冲击时间长。
7、内浇口数量太少，内烧口周围的型壁冲刷时间长。
8、封闭式浇注系统流动速度太快，冲击力太大。
9、直浇口高度太高，速度太快，冲刷力太强。
10、内浇口数量太少，内浇口周围的型壁因长时间被冲击，造成表面层脱骨。
& s+ Z: D  n8 E4 `' T四、掉砂
1、分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。
2、下芯型操作不小心，型局部砂坏被压坏挤落。
/ r( W6 h2 U' b7 Q# o3、面砂或背砂强度太低。
+ H4 l& @6 H+ r& R, l: D4、面砂厚度太薄。
! Y* H/ @; c4 y3 M& N/ Y" ]5、型砂水分过高或未烘干或透气性差。
6、舂砂太松或紧实度不均匀。
; B4 c5 C4 U2 {7、模样上深而小的凹模，起模不良或拔模斜度不大。
) ]" }0 Y" p1 Y6 y5 W8、砂箱钢性差。
9、合箱或紧箱时受碰撞。
# `  k4 L+ @! _% h: X10、型芯过烘。
' i* y7 t) ~0 ?. b  ?
五、跑芯、型箱
1 F9 t- T$ |: g: M  f1、铸型上下不平整，合型合分型面处缝隙太大，模样四周吃砂量太小。
2、上下箱未紧固。
  _+ g- a6 `0 R3 _3、下芯合型后缝隙没的填补好。
4、砂芯的排气道太靠近砂芯表面。
5 A" F! G$ T9 |: ^+ p0 H9 v( u7 P5、型砂或芯砂的强度太低，在金属静压力下产生裂纹。
: `2 X/ Y# o& p8 G2 I6、砂型或砂芯的紧实度太低，经不起金属压力而破裂。
& h* e$ G4 n) e% q  M7、浇注速度太快，箱。
( M+ h( I) h  Z9 t$ V* c8、铸件开箱过早。
9、浇注后过早取走铁或松开箱卡。
: M  R, a; B) y: e, l10、直浇口或箱口太高，金属静压力太大，使型壁或芯壁破裂。
9 g. t8 [5 n0 u( ^; }3 W8 N  C浇不到
1、铸件的壁太薄，液体金属强裂冷却而流动。
9 [! p# A+ w7 U2、合S过高。
3、浇注温度太低。
4、浇注速度太慢、中流。
! n  q$ r# s7 y. [. F5、排气性能差，液体流动阴力大。
& s9 b# o) |( o! a3 E& V. `, M未浇满
5 x* S+ w5 {+ V1、钢水不足。
2、速度太快，液体外溢。
3 W9 @2 D/ F7 R8 T# m6 v* f3、浇注中断，浇注系统凝固。
, _  G6 z' l* p$ S- m# ~( V* q
! ^( {! x6 e) U2 t+ K尺寸、形状和重量差错类缺陷
（一）、尺寸和重理差错
原因
1、收缩率不对。
9 h8 B5 R7 K" r/ p; w; q1 G2、断面厚薄悬殊，引起不规则收缩。
3、退让性差或者工艺装备不合理，收缩受阻。
4、模样尺寸与图样不符，或模样芯盒磨损、松动、变形。
5 d, x/ z% H( P  O+ M0 A' t& h5、修刮和修不当，检验样板磨损。
6、起模斜度不正确。
1 u. [( Y7 T  S0 J/ T9 `' t6 h7、起模时，模样过度松动，或模样移动、变形、活块滑移，造成尺寸或重量增加。
, _: p2 r4 Z2 l& x5 f) K（二）、变形
1、木模变形。
9 i9 n6 L' W$ }' ]  |+ d2、模样或模板变形。
9 J/ {# j6 c; j4 Y# v3、砂箱刚性不足。
4、压铁太重。
4 F+ e( M& s9 A3 P4 a5、失紧太重。
6、高湿铸件石搬运过程中重物叠压，热处理时支模和摆放不正确。
& b0 J5 d3 p: ?（三）、铸型
$ c. U5 n/ c; J3 ]9 q5 g* R9 H  R1、两半模样，造型时没有对准或模样定位销松动。
5 r! g4 |8 K+ D2、固定在模板上的模样松动。
1 {2 p; s* k* A; @3、将损样的定位销孔当作松模，高点去孔使用，引起模样配合松动。
$ N* ?- L1 ^- o1 l8 Y4、砂箱的导销和导套磨损，合型时上下型错位。
: V8 K/ Q) p* b6 {. j+ [5、搬运时上下型相对位移。
2 u- S. H% `2 f& _3 K6、上下型园合箱标记，或没有对准。
（四）、错芯
1、制芯过程中，两半芯盒没有对准。
! {1 D- l5 ]; t. X* R0 s2、定位销和合位孔间隙太大。
# ^8 I1 d1 q$ \( n1 _+ A' r- B3、粘合进两半砂芯错位。
1 y  X% G/ e  E: @（五）、偏芯
. n1 y5 n4 {" c, K) U1、芯头、芯座间隙过大。
2、芯头下偏。
' x& W/ \8 H; s' W3、垂直位置的穿孔砂芯，上部没有芯头，且合型时未压平。
  Z% v& m  K! o$ J  Q' f0 u4、悬壁的砂芯的砂头太短，无不定位结构。
5、砂芯、芯座处的型砂来舂紧，支撑面太小。
6、芯座尺寸太大。
7、芯撑强度不够或数量太少。
' F" l  M8 A. p8、浇口位置开设不当。

+ h# D1 X9 x. y( |$ A3 _# B铸造的性能不合格
1、化学成份不合格。
8 }3 W+ h9 r8 T; c8 k  P2、非金属夹杂物和分布不合理。
- h6 T1 s6 u$ _% B3、晶粒粗大或晶粒组织不符合要求。
5 }" |; C2 D% T6 P( _4、金属元素产生偏析。
5、熔炼过程控制不良，气体和非金属夹杂物合量太高。
6、热处理不正确。
, H/ j  j& z2 ]. i- W7、试验方法不正确。
% m+ }9 q( `" q6 [7 i
偏析
) ~: D5 P+ `' v, d, {2 ?2 K1、壁厚太厚，凝固时间太长，晶粒粗大。
% R' S" p6 n9 u# q2 M- V* N2、易偏析成份太多。
& W6 ~' E; J! D+ v/ f+ j! o) j- {3、合金的气体合量太多。
; P1 j) ?& e* b. q7 X0 e& V" a4、浇注温度太高。

组织粗大
1、熔炼温度过高，液体金属严重过热。
' ~! o* M* w( o5 o. L" {2、铸件局部过厚，冷却速度太慢。
( e3 |* Z* W( z" \/ `4 f. P3、浇注温度过高，凝固速度太慢。
9 [! ~4 D# E% ?8 k$ E4、热处理温度太高和高湿保温时间过长。

9 x5 {% g* u- ]+ K2 q化学成份不合格
1、熔炼时炉料配比不正确，元素烧伤损后计错误。
2、炉料杂、成份不清楚。
3、加料时称量不准。
; J1 D; R# M1 C. c. ^4、炉前化学成份分析不正确，不及时未能及时调整炉料配比和熔炼工艺

老翻砂匠

陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

靖江山水

老翻砂匠 发表于 2017-10-22 10:05
陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

当时为了给工人培训，参考部分书籍编写而成

我本善良

爽。总结的太好了。

金属材料专家

6 w; P, @3 T. I4 B% n! J$ h
2 S$ z4 r- C: Q4 x4 A赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形成的气孔。

铸造小虎

金属材料专家 发表于 2017-10-22 21:19
赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形 ...

$ s$ h+ k8 d1 V& `, K: z2 @打字的过程中没有修改过来，就是析出性气孔，谢谢指正

千江有水千江月

收藏，支持

simida

谢谢分享

好难好难

书籍加个人总结，写的非常好
0 E) Q7 U+ F2 {

铸造小狗

加上内容与相关的图片，就是一本《铸钢缺陷与分析》！

高山流水

总结的很全面，楼主辛苦了。
5 N  z& S/ s  a4 j% P/ a1 k2 p但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

  e! i% p" b6 s+ ?- @谢谢
" s/ u+ U4 |2 J0 r; u

四海人士

好评。赞赞赞

铸造小虎

高山流水 发表于 2017-11-2 08:39
总结的很全面，楼主辛苦了。
) s; ]7 k9 o$ q1 L! s% |但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

+ D# A$ m; j' L5 `- h0 [7 ^以前有把错别字改正的版本，现在找不到了，只能再编辑一次

zjy95381

给一个大大的赞，但是结合实例图片就更棒了