铸钢常见缺陷产生的原因分析（原创）

靖江山水

常见的缺陷产生原因
* i' `( a  I; J8 P) u8 i气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔。
/ A3 A" \" j+ R  S2 m) L5 q（1）、侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部；
3 K: t2 X9 T% _0 g（2）、抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮；
（3）、反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣；
（4）、卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。

% [7 A+ `. `8 z气孔产生的原因：
在常压下，凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有：
一、铸件结构方面的原因：
7 l6 Q0 g0 Q/ o1、较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔；
- V- |+ z# P* |2、铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾；
3、铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。
1 _3 ]$ \4 ?& p8 R二、合金冶炼方面的原因：
1、金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔；
7 V4 {; L  ?# Z* ]2、炉料潮湿；
3、金属炉料尺寸太小或太松散；
4、冶金过程中控制不当，脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足；
5、熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高；
6、炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥；
* `: I6 w0 q& Q( d" t7、炉渣控制不良；
& g! ]7 w& T1 R2 k. G$ t) j8、熔炼时间太长；
+ x" a! s2 J3 j! E5 ?0 V0 J: P9、合金化学成份不合格。
三、工艺设计方面的原因：
1、芯头设计不良；
* j  ?% b, u! i6 w/ w2、芯头间隙过大金属流入排气堵塞；
0 f. c4 P& g1 P. ]+ w3、砂箱高度太低，静压力低；
4、浇注系统形成或选择不正确。
" C( c% J4 `3 g9 n+ S  ?高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出；
5、内浇口位置不合理；
5 C. ~( t2 m) h& ?- T$ K- V4 G$ B' p6、型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。
) L% I1 @. t  p" l! G1 b四、型砂、芯砂、涂料方面的原因：
& o+ M  q# _4 V7 D3 |5 {8 q8 v1、型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高；
" e. i$ a( D2 B2、型砂的水分含量太高；
2 B6 m+ J+ I% _" q1 m* m! f  h3、型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降）
! k* A4 M4 X" [3 d4 k# |4、型砂中发气，物质加入量太多；
2 G3 n" F# w+ O% [5、涂料中发生物质加入量太多；
6、涂料选用不当。
. w4 {7 V( j# M' f: \( _* E6 |五、造型和造芯方面的原因：
1、砂芯浇有做出排气道或排气不合理；
& P" E+ ]8 _: b0 f2、砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊；
0 G2 x: f2 i$ c9 |8 K: o3、砂型没彻底焊干或返潮；
4、冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍；
5、砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低；
  f3 i3 F4 `6 A. V1 S) v* b6、浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。

+ X' T- D, u* s4 d4 ?2 S$ o' x3 z缩孔和缩松
缩孔和缩松与合金的液态凝固、收缩和补液等有关。
一、铸件结构方面原因：
" K/ A+ e3 k6 Y8 h8 k& g8 m3 B1、铸件断面过厚，衬缩不良；
2、壁厚为均匀；
* j; v! y! @) U, x; T5 w3、铸孔直径太小；
4、凹角、圆角、半径太小。
& n# v0 H" ]$ m/ V# n, n二、熔炼方面的原因：
- |7 t& T$ a$ ?. U" B. I1、液体金属的含气量太高；
- [, [- s9 B4 Y" L8 V6 b1 o, u1 V2、铁水中P、S偏高
3、铁水氧化严重。
三、工艺设计方面的原因：
1 X, G8 ]5 e; a; @! ^1、加工余量太大，轴承缩松在机加工后暴露在加工面上；
2、铸件的浇注位置不合适；
8 @7 w- H3 {+ l3、浇晶设计未砖促进铸件顺序凝固；
2 z, S- U8 C+ ?! K) `8 _4、冒口数量不足与铸件连接不当；
" Z1 W# M. m0 J5 K) k2 N* c5、冒口补缩范围未加限制，补缩不到；
6、冒口太小；
8 L. N% {. _1 l7 N" o9 k7、外冷铁使用不当；
3 x& Y/ E, y/ J$ r! C; t" h7 [8、内浇注口位置不正确；
8 j4 M% z1 d; E) K4 K+ ?9、内浇口太大。
四、型砂和芯砂方面的原因：
1、型砂的耐火度太低；
+ V; j: p, `& l( E7 d) F! i! m2、型砂的高温度太低和热弯形量太大；
! Q  |; v( u$ Z) D  T. X" @3、型砂中水分含量太高。
五、造型或造芯方面的原因：
1、砂型的紧实度太低或不均匀，在静压力产生型胎扩大（胀箱）；
2、紧固不好抬箱；
  Q- a0 l7 l3 J9 r0 {' _  W$ ?: [3、表面干燥的砂型的焊干层太薄。
六、浇注方面的原因：
5 m& E+ Z" o! R+ w1 D1、浇温太高或太低；
2、冒口和浇离；
3、没有适当地对浇冒口进行分补浇；
, Q( b# n& v! M  E6 F8 G4、尺寸较大的浇冒口，在浇注位没有覆盖保温材料。
1 u5 B' R5 t( U# Z: v
; Z8 G+ b1 z% t) R; U6 `. A造型夹杂
# T/ S% K6 t  {+ G2 S$ u一、夹渣（铸件内部或表面存在着固态的非金属夹杂物）
- c8 `8 e# P9 S4 w) t) k1、炉料不合格；
2、熔炼控制不当，温度低，不易上浮，温度太高，炉渣稀薄不易除去；
& w" T3 f1 j# P4 F; g3、熔炉或浇包耐火材料不符合要求；
4、化学成份不合格，存在大量的氧化物；
5、浇注系统设计不合理钢水飞溅，冲撞；
1 |6 `7 r  x" B& B$ f6、浇注工艺控制不当，如浇注温度低，以致溶渣不能上浮，再如用过的包残渣没的清除，或包没有焊干都易产生夹渣；
7、型砂、芯砂和涂料不合理。
, G; z: f& E3 f4 O6 q; P7 g二、金属夹杂物
1、熔炼温度太低或添加合金熔点太高，尺寸太大以致没有全部熔化，残留在液体金属内。
2、芯骨外露或芯撑漂浮，而没有与液态金属完全熔合。
2 j$ m+ X5 l0 B: t- J% v3、冷豆
/ {2 N7 @1 e* W& y6 w( r因飞溅，生成不液滴，它们很快也凝固，同时被型腔内的气体所氧化，金属珠表面形成一层氧化膜，继续浇注过程中，被卷入液体金属内部，因不能熔合，产生冷豆。
二、砂眼：
1、铸件结构方面的原因存在尖角凹槽在金属液体冲击下脱落或薄壁，合箱时碰坏；
4 g2 L* p4 d1 B- j2、工艺设计方面：
( J; g% E* j* s0 T: E; z; \1）、拔模涂料太小或反拔模斜度，造型时型壁系损；
  x) j: A9 P1 ^3 f9 q$ F' B2）、浇注时间太长，上箱受热辐射产生膨胀，落砂；
3）金属流速太快，冲蚀浇注系统的型壁；
4）、内浇口位置不合理，长时间冲撞型壁；
- C$ ^+ z5 a2 X4 X6 Q) c. D  K0 a3、型砂或芯砂的膨胀太大或强度太低。
4、造型方面
. \/ B& o& n4 `" b, [- l6 n1）、紧实度过高，过低或不均匀；
2）、砂型或砂芯在合箱前未清除干净；
3）、砂型未彻底焊干或焊干过度（过烧）表面温度降低；
( g) k" L9 r# z( g, L1 s4）、合箱不准确，压坏砂型。
5、浇注方面的原因：
1）、浇注太高，型壁所受到的热辐射作用太裂引起型壁表面脱落；
2）、浇包浇口高度太大，液体金属易冲毁浇注系统。
0 }5 ^2 }, R$ `, p( c1 [
裂纹
一、热裂纹产生的原因：
1、铸件壁厚不均匀、内角太小。
; y0 {! G# \- Z2 ?) J2、浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩。
3、铸件的凸出部位之间受砂型的阻碍使铸件收缩受到限制。
4 @$ y' n/ B+ \, f/ c1 `$ F4、铸件的助壁过干集中。
$ M3 l3 b9 A' F  K% W& R5、铸型和砂芯的论证性太差。
6、合金的收缩率较大。
7、钢水中S、P过高。
, y! \! g, P, H9 H% v8、防裂工艺助和冷铁使用不当。
9、铸件的披缝阻碍收缩。
8 t% L( E2 c, Z, g7 U: [二、冷裂纹产生的原因：
1、铸件结构设计不合理。
, E: r( s6 D& f/ u$ {. q2、浇冒口系统设计不当。
9 V! G8 a8 f' R  s3 x4 d4 ?$ `3、型砂或芯砂强度太高。
( l( q/ d+ }$ Y" C, c- U0 a4、箱带或芯骨设计不合理。
5、金属的化学成份不合格。
) |3 z, M. N1 M  l- B0 Z6、其他缺陷的影响。
7、清理工序不合理（如开箱太早）（过重的锤去）
) c6 b' D" M+ q; T- V$ g三、冷触
1、浇注温度太低，流出性差。
2、化学成份不合适降低液体和金属的流动性。
9 b: p* G, E. s6 {' v3、金属氧化严重，含气量过高，高熔点的非金属夹杂物含量太多。
& r) B2 N7 C  i7 o/ |7 J5 Y4、降低液体金属流动性，炉前处理时，浇包内加入合金及其它物质太多或潮湿，使钢水液体降低金属的无填速度。
6、工艺设计不正确。
( w6 N* {+ S/ ?( D6 F" T) X7、没有出气冒口，出气冒口太小或数量小。
7 q: v0 w) Y1 W8、型砂或芯砂定气物质含量太多，或水管太高，透气性太低，浇注时形成人力气体走型腔内形成较大的充型肥压力，增大流出阴力。
. Y0 P; e0 g9 O' C( T9、铸型热导率高，使钢水温度在流动过程中急剧降低而失去流动能力。
& k/ i0 p2 k. Z$ {- l# k10、芯样，内冷铸节尺寸和位置不当。
' O# T$ ]2 r3 o5 o; Q; J11、浇注速度太慢。
" T2 O" m9 z/ @: A) P12、断流。
7 u, x0 n4 ?; r- }13、铸件结构不合理，壁厚太薄，铸造工艺性差。
14、两头浇注，铸件壁厚较薄而长度比较大，加上浇注温度低，而产生冷隔。

表面缺陷
铸造包括鼠尾、沟槽、夹砂、机粘粉砂，化学粘砂，表面粗糙、皱皮和缩陷等，其中鼠尾、沟槽和夹砂都因型壁或芯壁表膨胀而产生的缺陷，可统称夹砂，机械粘砂和化学粘砂可以统称为粘砂缺陷。
一、鼠尾、沟槽和夹砂、结疤（夹砂）
0 a8 E) D: c4 ^/ {) x( ^$ i4 e产生原因
% d& ~' G4 _* S9 ^9 j5 X$ M1、铸件结构特点的原因
8 c. L: z4 ?. i3 Z/ @% ~) f- A铸件大平面，受到长时间的辐射，部份砂膨胀掉下夹砂或圆角半径大小，该处型壁容易过热而急剧膨胀，以致型壁破裂，引起内角夹砂。
0 g5 J& F+ e, p/ m. }2、浇注系统设计不合适
浇注系统影响浇注速度，浇注时间过长。内浇口位置不正确，局部型壁长时间被液体金属冲刷。
3、型砂的粒度不合理，太细热拉，强度降低。
4、型砂中粘土含量太少，降低热湿强度。
  f( p& t6 H, h) Y7 q" H9 m5、型砂含水量太高，热湿拉强度降低。
. A) z5 b5 w) {3 c& w6、透气性太低，压力增加，水蒸气作用易掉砂。
2 o/ c8 [) N4 z7、早班嫠量太我，湿度强度下降。
& G1 y$ T3 R. @+ x" N8、型砂中附加物含量是不合理，金属太多。
9、砂型或砂芯的紧实度不合理，各处强度不一样，受热膨胀不均匀或紧实度过高，应力增加，透气降低易夹砂。
10、修型强度不够。
11、浇注工艺不当
浇注温度太高，速度太慢，铸件上箱受热辐射作用的时间延长。
& R9 F6 u( i' U3 f" }: R二、粘砂
( C6 {% U5 j1 o0 w% l! {形成机械粘砂的浇注原因如下：
; C0 U( [: g3 m  A  a. P1、型砂或芯砂的粗度太粗。
+ a5 r8 E: ~& `* `! ^3 L$ ]2、砂型、砂芯的紧实度不够。
3、干型或表干型涂料质量差或涂料层厚薄不均匀。
. I" J6 i( L* K+ {% e" I4、浇注温度过高。
5、液体金属的静压力或动压力太大。
6、液体金属的表面张力减小，容易钻入型砂孔隙
% i, Y' {1 T+ W形成化学粘砂的主要原因如下：
) r' ~3 L( L- D1、液体金属氧化太严重。
2、浇注温度过高。
3、砂子耐火度和热化学稳定性低。
/ d- Y' m" C: T) O9 _4、型砂的灰分太高。
5、粘洁剂加入量太多。
6、涂料的热化学稳定性低。
( b- G$ f' \/ o0 N7、面砂用量太少，不能把型砂表面全部覆盖，而背砂的而火度及热化学稳定性差。
造成表面粗糙的原因：
1、在液体金属和砂型的接触面上，液体金属渗入砂型表面的砂粒孔隙中，形成粗糙表面。
2、型砂及附加物粒度太粗，型砂中易熔物质过多。
$ x+ j; r9 I% f& K0 d3、芯金和模样本力表面太粗糙。
& [' a4 h% M! a4、砂型或砂芯的紧实度不够。
" G/ h1 O8 o( N（四）、披缝（飞边）、毛刺
形面原因：
* L- E5 C7 E; [# g1、分型面不平整，砂芯与砂箱、砂芯与铸型、铸型与铸型之间的间隙过大。
2、封箱泥条垫太高。
: h# {: z3 n  N' Z4 A$ N( ^4 g3、芯头间隙大。
# L& w/ t$ I6 \; l1 a8 Y4、修型、芯时，将不应修成园角的校边，错误地修成园角。
5、搬运过程中，因撞击、振动珍面产生裂纹。
) m* X( h  F' r- L& X' W. c9 C6、配砂不当，烘干不正确，型砂表面在烘干过程开裂。
; D6 U2 I5 E+ ^/ D6 E( [0 ?7、紧实过大或不均匀，放置时间过长，吸湿返潮浇注过程中表面开裂。
3 G* c; H. o8 I（五）、箱
产生原因：
7 W' R# N$ a  A1、直浇口高度太高。
3 E9 S" e1 s  }2、浇注速度太快。
3、整铁重量不够或位置不当。
% ~: n) F7 y" ^& Q7 }4 S% d4、上、下型未夹紧。
0 |9 ?% c9 A  J5 L! {7 N5、取走压铁或木箱过早。
6、紧箱操作方法不当。
7、紧箱标或箱卡数量少，分布不合理。
8、分型面或其它接触面的空隙太大。
（六）、脱砂
产生原因：
1、直浇口、冒口太高，静压力太大。
2、浇注系统截面积太大，浇注速度太快，动压力太大。
- Z! u9 S' D2 H, X& A2 A+ r4 L# L3、型芯太松或紧实度不均匀。
  {2 K; _; ?0 k4、型芯刚度太差。
5、没有完全烘干，降低型壁或芯壁刚度和强度。
* n  h+ ~" c1 k; }7 S; r8 J6、型砂或芯砂高湿强订太低，不能抵搞表妹压力，而产生变形。
7、浇注温度太高，浇包嘴距离浇口高度太大。
+ |" _" u0 G8 o$ S二、冲砂
5 f$ U# m5 o2 |3 M, _1、型砂或芯砂的强度太低。
4 Z# b- {8 l; X2 _6 B1 S2、砂型或砂芯舂得太松。
3、没有烘干或烘干后返潮，及烘的时间太长。
$ z0 i, M9 Z6 _8 P+ |- o. u4、薄弱部位未加钉加固或钉子太短。
5、起模时型壁被损坏部位未修补或修补强度不够。
! O; j$ s6 {  o9 x: G+ F  @0 g6、内浇口正对型壁或芯壁，冲击时间长。
7、内浇口数量太少，内烧口周围的型壁冲刷时间长。
8、封闭式浇注系统流动速度太快，冲击力太大。
& j2 v5 y' c2 F- [9、直浇口高度太高，速度太快，冲刷力太强。
2 L2 o+ ^8 N, {' w% M10、内浇口数量太少，内浇口周围的型壁因长时间被冲击，造成表面层脱骨。
四、掉砂
1、分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。
2、下芯型操作不小心，型局部砂坏被压坏挤落。
3、面砂或背砂强度太低。
4、面砂厚度太薄。
5、型砂水分过高或未烘干或透气性差。
6、舂砂太松或紧实度不均匀。
& s: g4 @7 J  d' t/ K+ U5 C8 L7、模样上深而小的凹模，起模不良或拔模斜度不大。
6 \) P/ M* y( _5 e2 ^8、砂箱钢性差。
2 [+ Z" t1 U5 G- v! u/ o* z9、合箱或紧箱时受碰撞。
10、型芯过烘。
; y; N0 q% G5 i) B- J
* c' p; [9 q! k五、跑芯、型箱
2 \, y5 V0 v0 A" g! W0 ]2 c7 ~! \1、铸型上下不平整，合型合分型面处缝隙太大，模样四周吃砂量太小。
2、上下箱未紧固。
3、下芯合型后缝隙没的填补好。
4、砂芯的排气道太靠近砂芯表面。
2 l1 ~8 A2 a, L2 r: P( h" m5、型砂或芯砂的强度太低，在金属静压力下产生裂纹。
* D) K* m/ H7 C2 ]. |$ ?6、砂型或砂芯的紧实度太低，经不起金属压力而破裂。
5 x  [: h$ ?2 l& t1 S+ S8 j7、浇注速度太快，箱。
9 ~+ o! z3 |4 S) ?6 _% W8、铸件开箱过早。
9、浇注后过早取走铁或松开箱卡。
10、直浇口或箱口太高，金属静压力太大，使型壁或芯壁破裂。
9 t0 Y: u" M: l9 @: c浇不到
3 k: C9 Y) F8 k$ H1、铸件的壁太薄，液体金属强裂冷却而流动。
$ `) O& X* ]  z9 d2、合S过高。
( j4 D( s2 x+ }$ C3、浇注温度太低。
' N  u3 a/ p7 Q% {9 [) Z4、浇注速度太慢、中流。
5、排气性能差，液体流动阴力大。
+ W9 F3 p9 I# G3 z9 w. O未浇满
1、钢水不足。
2、速度太快，液体外溢。
( C, G! }! H$ g* I3、浇注中断，浇注系统凝固。

0 Q3 y( t" k3 Z# a尺寸、形状和重量差错类缺陷
2 s) T6 Y- i5 ]; l1 p' L; d（一）、尺寸和重理差错
2 o6 C5 q7 Z1 y/ m. w原因
1 K& }' @9 z, Y% W! e2 u1、收缩率不对。
2、断面厚薄悬殊，引起不规则收缩。
8 \7 j4 V/ }& T: G) Y+ t% [( {$ o6 n, y3、退让性差或者工艺装备不合理，收缩受阻。
  Z7 O3 r- A, r. R  j: B) `4、模样尺寸与图样不符，或模样芯盒磨损、松动、变形。
5、修刮和修不当，检验样板磨损。
6、起模斜度不正确。
1 p4 s6 R) a% S* W7、起模时，模样过度松动，或模样移动、变形、活块滑移，造成尺寸或重量增加。
! e/ t1 ^/ Q. y% ?/ [) r) u1 J* r（二）、变形
+ F& R+ w+ x$ L7 A- g1、木模变形。
  a" {$ H( w% z- d. [  X2、模样或模板变形。
# n! B3 D1 b$ V4 X8 b3、砂箱刚性不足。
: `! N; F& d4 X7 t8 t* |: E4、压铁太重。
5、失紧太重。
6、高湿铸件石搬运过程中重物叠压，热处理时支模和摆放不正确。
（三）、铸型
# H1 b- a9 m( G; y" q1、两半模样，造型时没有对准或模样定位销松动。
" d' E3 z# d6 M" s9 y+ l! x, W9 D4 r2、固定在模板上的模样松动。
: s) q/ x  w1 l3、将损样的定位销孔当作松模，高点去孔使用，引起模样配合松动。
1 ]. _. h, s: h4、砂箱的导销和导套磨损，合型时上下型错位。
5、搬运时上下型相对位移。
6、上下型园合箱标记，或没有对准。
0 ^3 r3 u  Z) I6 y3 h& w- P（四）、错芯
1、制芯过程中，两半芯盒没有对准。
2、定位销和合位孔间隙太大。
8 w4 I8 D2 @- {! N* p) y2 p8 U9 n3、粘合进两半砂芯错位。
' d8 h# ^3 o7 k4 X0 D1 S; t& d# ]（五）、偏芯
& g. L# {; Y" I9 |2 R) k6 b/ m1、芯头、芯座间隙过大。
2、芯头下偏。
3 G' J7 ^" d! T& l7 T1 ?9 z; {3、垂直位置的穿孔砂芯，上部没有芯头，且合型时未压平。
/ r& k6 P8 \' U3 y% k4 Q4、悬壁的砂芯的砂头太短，无不定位结构。
- O# ~* x+ v: @4 k4 G- N5、砂芯、芯座处的型砂来舂紧，支撑面太小。
6、芯座尺寸太大。
- \% n  ]. P4 r- g4 q% \: V& d7、芯撑强度不够或数量太少。
: X* p* F' E0 l8、浇口位置开设不当。

铸造的性能不合格
1、化学成份不合格。
% y  }. }, U" q2、非金属夹杂物和分布不合理。
3、晶粒粗大或晶粒组织不符合要求。
) o; [: [+ b5 l  b$ u4、金属元素产生偏析。
6 ?  I4 l8 m  J- ?' U  K+ [5、熔炼过程控制不良，气体和非金属夹杂物合量太高。
6、热处理不正确。
7、试验方法不正确。
7 ~' l2 y& s- m" D! E; c
# U+ g) H: L% G/ L偏析
1 n* n" G& }7 ^* R% R# }1、壁厚太厚，凝固时间太长，晶粒粗大。
+ c' g. P8 B- D! @+ ?2、易偏析成份太多。
2 r7 p3 p, @% c; v# O( ?, M3、合金的气体合量太多。
4、浇注温度太高。

( L5 C  z7 T* W  H% Y5 x. O# S3 d组织粗大
1、熔炼温度过高，液体金属严重过热。
2、铸件局部过厚，冷却速度太慢。
2 }, y# b0 c" y' M' d6 T3、浇注温度过高，凝固速度太慢。
% m' @6 A, D  a3 ]4、热处理温度太高和高湿保温时间过长。
) Z/ B% I# E5 S) T$ n
化学成份不合格
1、熔炼时炉料配比不正确，元素烧伤损后计错误。
2、炉料杂、成份不清楚。
3、加料时称量不准。
4、炉前化学成份分析不正确，不及时未能及时调整炉料配比和熔炼工艺
  c0 r# @" G: L% e

老翻砂匠

陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

靖江山水

老翻砂匠 发表于 2017-10-22 10:05
陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

+ j$ y1 C; f7 |当时为了给工人培训，参考部分书籍编写而成

我本善良

爽。总结的太好了。

金属材料专家

赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形成的气孔。

铸造小虎

金属材料专家 发表于 2017-10-22 21:19
赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形 ...

0 H1 c; I  v3 q; W* ?# ]; R打字的过程中没有修改过来，就是析出性气孔，谢谢指正

千江有水千江月

收藏，支持

simida

谢谢分享

好难好难

书籍加个人总结，写的非常好

铸造小狗

加上内容与相关的图片，就是一本《铸钢缺陷与分析》！

高山流水

总结的很全面，楼主辛苦了。
! ^& f$ N9 M  W但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。
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3 X3 O- H: G2 c$ K谢谢
  d/ @! t+ M  b9 q) a# |% X

四海人士

好评。赞赞赞

铸造小虎

高山流水 发表于 2017-11-2 08:39
总结的很全面，楼主辛苦了。
$ Y" v3 ~! S" }但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

以前有把错别字改正的版本，现在找不到了，只能再编辑一次

zjy95381

给一个大大的赞，但是结合实例图片就更棒了