线材轧制堆钢的原因及解决办法

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轧件头部堆钢
原因：
1）换辊、换槽后轧槽的摩擦力过小，致使轧件头部打滑；
2）轧件头部出机架后翘头导致不能顺利咬入下游机架或头部顶导位；
3）轧槽或导槽有异物；
4）坯料严重脱方，无法进入轧机或将出口管子带出；
5）坯料劈头顶出导卫或缠辊。
解决办法：
1）换辊、换槽时增加轧槽摩擦力，用砂轮机打磨轧槽或采用点焊方法，并且关闭轧辊的冷却水直至完全咬入；
2）及时检查导卫底座是否松动，轧制线是否对中，及时更换旧的导卫。
3）轧制过程，及时清理氧化铁皮；
4）轧制过程，及时清除不合格坯料，出现劈头，应尽快拍急停，减少废钢处理时间。
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轧件中部和尾部堆钢
原因：
1）由于辊缝设定不当引起轧件尺寸不当造成堆钢；
2）坯料的缺陷，如夹杂、气泡等，在轧制过程中断裂造成堆钢；
3)轧机转速设计不当，处于堆钢轧制状态，当轧件前半部靠前面轧机维持微张力轧制，当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架处堆尾；
4）机架电机突然升速或降速引起堆钢；
5）轧辊突然断裂或前几道次导卫严重损坏引起堆钢。
解决方法：
1)换辊、槽后，准确设定槽底，正确测算辊径和速度，减小速度误差；
2)加强对不合格坯料检查；
3)正确调整各机架间的张力；
4)检查电气设备，更换损坏的电气元件；
5)检查轧辊冷却水量，调整钢温，禁止轧制低温钢、黑头钢。
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精轧机架间堆钢
主要原因：
1)导卫轮不转或轴承烧；
2)轧件劈头；
3)导卫或辊环装错；
4)辊缝设定不当或来料尺寸不合适；
5)辊环碎；
6)鱼线断导致轧线自动碎断。
解决方法：
1)更换导卫，同时加强导卫安装的正确性；
2)加强坯料检查及加长切头长度；
3)重新核对及调整辊缝；
4)更换辊环，同时检查冷却水管；
5)检查鱼线吊坠处的开关、检查精轧机内导卫处是否有废钢，若有则说明是前一支后尾在精轧机内堆钢，重新设定精轧机内辊缝。