【转帖一篇文章】压铸中常见的问题与对策

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      1、【锤头卡死】
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      要想避免锤头卡死，可以从两方面着手：

      ①在生产中，常测量温度，避免锤头、司筒温度过高造成锤头卡死;
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% w' s) ?( f, B7 v      ②材料的使用，应选择优质的合金材料，避免杂质的渗入，在投放回料的时候，也要注意不要让杂质混入，这样才能避免杂质黏着在锤头上，造成锤头卡死。
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# J4 ~: C2 `2 R      2、【压射头卡在鹅颈】
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      遇到锤头卡死的问题，首先等到设备都处于常温状态，尝试转动锤头。如果转不动，那就采用换司筒的方式解决问题，将锤头取出。如果想很快的解决卡死问题，最快的办法就是换料壶。
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      3、【压铸机打料时，常常会出现打几十模，料就打不出的情况，常要等几分钟后方可打料】
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- {% }2 a5 M* I# ~2 V4 S9 m4 S      一般遇到这类情况，应该是射咀头或咀身堵住了。这时，观察下料头顶端是否没有亮点，如果全是断面灰色，就说明堵咀了。解决方案如下：

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4 B9 n( D" J$ a& A      ②打离咀情况时间调低0.1到0.2秒;
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      ③定模冷却水稍稍关小点。

      4、【压铸薄壁件产品时易开裂】
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      可以从以下几点去分析：
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      ①材料可能有问题，压铸件材料的使用，尽量控制废料的比例不要超过30%;
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) m1 X4 @8 P# t, `1 Y      ②模具开设不好，一是顶出力不平衡;二是冷却水的开设不合理导致模具温度不均衡，单是充填流动不合理。
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      ③工艺参数选择不当，工艺参数问题主要在留魔时间和顶出延时时间上出错，留模时间不宜长，每mm壁厚3s左右;顶出延时不能长，一般0.5-2s。

) Y3 ~. ~% U. E      5、【ADC14材料压铸加工时反馈材料偏硬，易磨损刀具的情况】
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      解决这个问题，可以从以下几点看入：
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! J+ L2 ~6 l0 F+ Y      ①最关键是才来哦的成分内不容许有杂质产生，也就是说硬质点，最好全部应新的原始材料配比，不能用再生材料，特别是S1元素的品质要好;
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      ②应该采用专门为这些比较硬的合金而生产的宝石刀片，一般使用寿命有7天左右。
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      6、【疑惑为啥有些铝压铸件在磨光时会有黑斑?】

      一原因有几种：可能是氧化矽或氧化铝锭解决问题。但最大可能性来自于脱模剂，喷太多脱模剂或脱模剂的有机物含量过高。这些有机物在热溶铝的温度下，有些被还原成碳元素，有些变成有机大分子聚合物。碳分子和聚合物混合，在铝铸件形成时，被包含在表层成为我们看见到的黑斑。所以减少喷涂剂的浓度，改用别的喷涂剂;或加长喷涂后的吹风时间。
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; o) ^4 ]7 Y5 x* G3 }3 z      7、【在压铸过程中，有时出现金属外溅的情况】
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      为什么有时出现金属外溅的情况?原黑斑因可能有几种：动、定模间合模不严密，两者的间隙较大;或锁模力不够造成金属外溅;或是压铸机动、定模安装不平行造成;或是支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。碰到以上原因可以通过以下调试解决外溅的情况：重新安装模具;加大锁模力：调整压铸机，使动、定模安装板相互保持平行;在动模上增加支板，增加套板的刚度。

$ D2 {8 z3 {- x9 i! ]      8、【铝压铸的孔内加工，为什么不能超过0.25mm?】
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8 Y7 X" q: _5 C$ O      为了适合压铸，人们在压铸用的铝合金内加了很多硅。铝合金在模具内凝结时，这些硅会浮到表面上，形成一层硅膜硬度非常硬、非常耐磨，一些OEM设计师就利用这个特性，将压铸件的孔内表面直接设计为轴承面。这个硅表面层，一般只有0.2到0.9mm的厚度。加工太多，这个轴承面的寿面就会缩短。
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. W4 i" {  ^% n      9、【压铸件阳极氧化后有花纹产生的原因有哪些?】
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      ①目前主要还是喷涂、压射油散布不均匀，在局部聚齐，而导致表层铝合金成分异常或出现冷隔花斑，所以出现了氧化后花纹的现象;氧化花纹的纹路与压铸件上的纹路基本上是一致。

7 q1 Y8 A7 R* U      ②因为高速切换位置不适当，导致产生欠铸，氧化后会有花纹。
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3 V( b4 ~# V# i& \8 P      ③教科书上说氧化槽铜离子含量过高，也是产生花纹，但这种情况很少见。
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0 X! D; _( v& j1 c      10、【压铸模具粘料】
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      压铸模具粘料了怎么办呢?
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; p: l, d- C, u: R7 H      ①检查模温是否正常，适降低合金液浇注温度和模具温度;

      ②检查脱模剂配比是否异常，尝试更换脱模剂，调试喷涂位置表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的情况;
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      ③改进浇注系统设计结构，避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯;
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1 P6 k$ }/ H6 g      ④修改模具冷却系统;
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      ⑤调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。