TA的每日心情 | 开心
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签到天数: 752 天 连续签到: 1 天 [LV.10]以坛为家III
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发表于 2018-12-23 19:20:55
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本帖最后由 castengineer 于 2018-12-23 19:27 编辑 ( Q' r3 ~% X& i- r. X% Q
铸造小虎 发表于 2018-12-23 16:19
: ~8 M5 p- P% q2 `- y+ \以前我们做铸件好像没有模拟，一样干了很多铸件，现在先进了，一味依赖模拟绝对不是好现象
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6 H- I9 L" A0 ]. t9 q; E) v说的很有道理. 8 R% D6 j3 @( o* I; t' A, Q5 s
我是2004年开始接触模拟软件的.在这以前近40年.也没用它.有几个案例大家分享一下.: {3 E' \; |4 o1 S
一:蜡模上的应用.
( m9 C/ b: ~& i/ B7 \& I9 ~在2005年,接了一个德国的低碳钢件.铸件不允许有任何缩松.其结构中有两个结构热节.蜡模加冒口和补贴.外商不允许.做了几次都不成功.& L" ]% p3 y V8 j; I7 @
做蜡模.从蜡模组树-多遍挂浆-风干,脱蜡-干燥-焙烧浇注.一个工艺周期约5-6天.也就是说,要改动工艺再做一次,就需要5-6天才能看到结果....6 E9 k' c) t& i7 ]; t8 S! H
没办法.就用华铸的模拟软件,在矫口和热节之间打了保温-调保温层厚度.部位.--组树件的间隔....等.在一周内做了近十次模拟调整....最后成功..如果这十几次,都是现场实施试验,就得两个月的时间…3 i- u( C/ u1 n r" Q3 h+ T
. `' m9 z2 l/ s! J! R以下是procast的应用.
$ w2 e8 Z# w, v. m( `二铝合金:压铸上的应用.
9 p( B) p6 J- U$ D# {一个厂家.在压铸一个直径近180的圆盘件.在盘的中心的偏上部位.无论如何调整压铸工艺.机加后总有一类如缩松的缺陷..找到我后.我现按他的模具设计.模拟了一下,发现这个部位恰是液流前端汇流处.这个模具也做了溢流槽.但发现其溢流槽进的是过流的金属液….后来做了几次模拟.调整了扇形内浇口的角度.又按模拟的两个液流分流的终端, . J8 m! k8 L; b$ F- W3 F9 l9 t
设置了排布溢流槽..解决了问题.
6 n4 D, K% o- Q6 f, ]. u三:在高铬铸铁磨片上的应用.$ P& O: }) P5 v' E9 ^
我在模片厂打工时.他做的一种称为玉米齿的磨片.磨片在加工后,发现齿内都有一个圆形气孔.他们也折磨了很长时间.解决不了….后来经过模拟.发现在充型时.因其齿向下造型..当浇注后.齿板的铁水前端,跨齿而充填.而后铁水再回后充齿.后来,把磨片倾斜一个角度浇注.再浇这个问题就解决了.
6 W" O+ q+ q3 T4 g- [; h- h0 y四:对于球墨铸铁的应用.
% Z. `2 K! e# i- b- u我们在设计边冒口时.都为冒口颈的那个开关的关闭时机而烦恼.其实如果能用模拟手段.无论是冷冒口,还是热冒口.都比较实用.# A7 O: }# w9 l/ Y7 G0 w
在铸件凝固过程中.当冒口颈在铸件的凝固分数为70-75%时.恰好冒口颈凝固.这就是近于理想状态.再人为的干预一下,大体就能解决问题.
% ]5 G3 c# B2 b( b这个原理,也可以用在铸钢.铝合金.铜合金上...
: T0 z- `1 b# C* A& g. p& ~" k五:楼主的问题.很重要的是充型时的内浇口速度..对于这个内浇口速度,现有的公式.包括大孔出流计算器..都不适用于对楼主的稳压的多型腔的充填计算.只有模拟的流场的矢量值的分析中才能得到答案.更重要的是,楼主的缺陷是在内浇口旁的结构部位.我怀疑此处有涡流存在…..
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" S! [3 z, b) g0 g! b$ i模拟软件只不过是附助工具…..
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发表于 2018-12-21 22:12:09
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