TA的每日心情 | 开心
2018-3-18 07:14 |
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签到天数: 752 天 连续签到: 1 天 [LV.10]以坛为家III
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发表于 2018-12-23 19:20:55
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本帖最后由 castengineer 于 2018-12-23 19:27 编辑 : A5 K }+ t; |# A' O0 ~& z/ I! y
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说的很有道理.
! }) ~7 O1 A* F( _* l我是2004年开始接触模拟软件的.在这以前近40年.也没用它.有几个案例大家分享一下.
% z j, |# G* l3 u" g一:蜡模上的应用.
% E2 j( y. t; Z. T在2005年,接了一个德国的低碳钢件.铸件不允许有任何缩松.其结构中有两个结构热节.蜡模加冒口和补贴.外商不允许.做了几次都不成功.
4 o8 w+ o5 ~7 a% j7 ]) t做蜡模.从蜡模组树-多遍挂浆-风干,脱蜡-干燥-焙烧浇注.一个工艺周期约5-6天.也就是说,要改动工艺再做一次,就需要5-6天才能看到结果....
2 ?" V: C% @ g% ]没办法.就用华铸的模拟软件,在矫口和热节之间打了保温-调保温层厚度.部位.--组树件的间隔....等.在一周内做了近十次模拟调整....最后成功..如果这十几次,都是现场实施试验,就得两个月的时间…
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d' f2 e: @2 R: k3 ?- k" ~1 _, {" L以下是procast的应用.
) `; p) w9 Q% C, J二铝合金:压铸上的应用.7 N1 I6 i: w4 C i1 Y: k2 p0 j
一个厂家.在压铸一个直径近180的圆盘件.在盘的中心的偏上部位.无论如何调整压铸工艺.机加后总有一类如缩松的缺陷..找到我后.我现按他的模具设计.模拟了一下,发现这个部位恰是液流前端汇流处.这个模具也做了溢流槽.但发现其溢流槽进的是过流的金属液….后来做了几次模拟.调整了扇形内浇口的角度.又按模拟的两个液流分流的终端, 6 L6 |2 \$ C H8 U; g9 h J4 } `
设置了排布溢流槽..解决了问题.0 J% U6 r! |/ M( ^6 _, U
三:在高铬铸铁磨片上的应用., V' w" Z) t2 A) h/ }
我在模片厂打工时.他做的一种称为玉米齿的磨片.磨片在加工后,发现齿内都有一个圆形气孔.他们也折磨了很长时间.解决不了….后来经过模拟.发现在充型时.因其齿向下造型..当浇注后.齿板的铁水前端,跨齿而充填.而后铁水再回后充齿.后来,把磨片倾斜一个角度浇注.再浇这个问题就解决了.
$ B' h# \4 ?& N0 H' M四:对于球墨铸铁的应用.( @ a! ]* b+ H5 x
我们在设计边冒口时.都为冒口颈的那个开关的关闭时机而烦恼.其实如果能用模拟手段.无论是冷冒口,还是热冒口.都比较实用.
( b( G# ]. W! j1 |在铸件凝固过程中.当冒口颈在铸件的凝固分数为70-75%时.恰好冒口颈凝固.这就是近于理想状态.再人为的干预一下,大体就能解决问题., Z T: d0 t4 k. @6 X8 \/ _ X8 x8 E
这个原理,也可以用在铸钢.铝合金.铜合金上...
* C' t! l* t6 ]9 C# W" y) j) T五:楼主的问题.很重要的是充型时的内浇口速度..对于这个内浇口速度,现有的公式.包括大孔出流计算器..都不适用于对楼主的稳压的多型腔的充填计算.只有模拟的流场的矢量值的分析中才能得到答案.更重要的是,楼主的缺陷是在内浇口旁的结构部位.我怀疑此处有涡流存在…..$ Q! p, ~/ h2 _
0 G- g4 z" e( m4 ?" W模拟软件只不过是附助工具…..& \; B3 c( M" Z, g3 E
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发表于 2018-12-21 22:12:09
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