TA的每日心情 | 开心 2018-3-18 07:14 |
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签到天数: 752 天 连续签到: 1 天 [LV.10]以坛为家III
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发表于 2018-12-23 19:20:55
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本帖最后由 castengineer 于 2018-12-23 19:27 编辑
; T) I2 ]; H' N6 ^' k, q% l铸造小虎 发表于 2018-12-23 16:198 o3 i' @7 k6 K! s) b6 X' A
以前我们做铸件好像没有模拟,一样干了很多铸件,现在先进了,一味依赖模拟绝对不是好现象6 q# L R( n: b- N2 m, E+ T
...
' n0 m) ~# O$ l7 F: `5 i3 X ~ C
- Q2 t4 F G7 J, o0 Z6 \8 ]) A说的很有道理.
B9 ^, O$ ]: m- ?) g9 @我是2004年开始接触模拟软件的.在这以前近40年.也没用它.有几个案例大家分享一下.
% L% K6 b) V9 p. Y8 x6 E/ h8 x一:蜡模上的应用.
0 [! s+ Q z8 H1 R, w# v在2005年,接了一个德国的低碳钢件.铸件不允许有任何缩松.其结构中有两个结构热节.蜡模加冒口和补贴.外商不允许.做了几次都不成功.
q" s( {6 G; ~0 {1 E做蜡模.从蜡模组树-多遍挂浆-风干,脱蜡-干燥-焙烧浇注.一个工艺周期约5-6天.也就是说,要改动工艺再做一次,就需要5-6天才能看到结果....
, r5 j8 D; c- `1 s6 P( A* k没办法.就用华铸的模拟软件,在矫口和热节之间打了保温-调保温层厚度.部位.--组树件的间隔....等.在一周内做了近十次模拟调整....最后成功..如果这十几次,都是现场实施试验,就得两个月的时间…/ [ X! e1 M: S- [& v& l
( @& P& C0 l O' {- _9 {' u以下是procast的应用.
; ?( ~, p0 n4 _7 u二铝合金:压铸上的应用.
( F, P7 y; \: m: A3 Y, n一个厂家.在压铸一个直径近180的圆盘件.在盘的中心的偏上部位.无论如何调整压铸工艺.机加后总有一类如缩松的缺陷..找到我后.我现按他的模具设计.模拟了一下,发现这个部位恰是液流前端汇流处.这个模具也做了溢流槽.但发现其溢流槽进的是过流的金属液….后来做了几次模拟.调整了扇形内浇口的角度.又按模拟的两个液流分流的终端,
* \' i, ?* y; ^3 J' r. F! @设置了排布溢流槽..解决了问题.% |' y1 f7 d. _$ l
三:在高铬铸铁磨片上的应用.
0 O2 }% X! {- z/ i/ f我在模片厂打工时.他做的一种称为玉米齿的磨片.磨片在加工后,发现齿内都有一个圆形气孔.他们也折磨了很长时间.解决不了….后来经过模拟.发现在充型时.因其齿向下造型..当浇注后.齿板的铁水前端,跨齿而充填.而后铁水再回后充齿.后来,把磨片倾斜一个角度浇注.再浇这个问题就解决了.
1 T* d! C/ x5 S; B# {4 F1 v四:对于球墨铸铁的应用.1 b: W+ P3 g( i0 s' @* y! @, O3 j
我们在设计边冒口时.都为冒口颈的那个开关的关闭时机而烦恼.其实如果能用模拟手段.无论是冷冒口,还是热冒口.都比较实用.
0 j$ R$ K, ] {# d3 i4 t1 i在铸件凝固过程中.当冒口颈在铸件的凝固分数为70-75%时.恰好冒口颈凝固.这就是近于理想状态.再人为的干预一下,大体就能解决问题.
' I! Y) x, l' N这个原理,也可以用在铸钢.铝合金.铜合金上...
2 _; x3 }# S$ g' I! n) D& \五:楼主的问题.很重要的是充型时的内浇口速度..对于这个内浇口速度,现有的公式.包括大孔出流计算器..都不适用于对楼主的稳压的多型腔的充填计算.只有模拟的流场的矢量值的分析中才能得到答案.更重要的是,楼主的缺陷是在内浇口旁的结构部位.我怀疑此处有涡流存在…..
" a: ?7 X; ]* U3 J+ Z8 @: A2 q: f; E
模拟软件只不过是附助工具…..
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