TA的每日心情 | 开心
2018-3-18 07:14 |
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签到天数: 752 天 连续签到: 1 天 [LV.10]以坛为家III
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发表于 2018-12-23 19:20:55
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本帖最后由 castengineer 于 2018-12-23 19:27 编辑 7 O5 y% u ?' Y! V6 D" M a
. }$ ]7 V% t+ ~: f* ]" f. {9 Q
) O1 V7 y1 i4 e说的很有道理.
5 ^& x4 W' S, {9 a我是2004年开始接触模拟软件的.在这以前近40年.也没用它.有几个案例大家分享一下.
' i/ X$ N8 H& c7 [4 r一:蜡模上的应用.6 y; Q1 b4 b$ Z. `$ ]" {$ D* u* m
在2005年,接了一个德国的低碳钢件.铸件不允许有任何缩松.其结构中有两个结构热节.蜡模加冒口和补贴.外商不允许.做了几次都不成功.; U, s- v1 u5 z! I* N* G9 {1 s
做蜡模.从蜡模组树-多遍挂浆-风干,脱蜡-干燥-焙烧浇注.一个工艺周期约5-6天.也就是说,要改动工艺再做一次,就需要5-6天才能看到结果....* Q1 t& W( s L# Z! T2 e
没办法.就用华铸的模拟软件,在矫口和热节之间打了保温-调保温层厚度.部位.--组树件的间隔....等.在一周内做了近十次模拟调整....最后成功..如果这十几次,都是现场实施试验,就得两个月的时间…
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* a- ]- F* M5 J# {以下是procast的应用.
6 k$ M5 {. _6 v2 p二铝合金:压铸上的应用.3 V W4 v+ E! M7 \" c
一个厂家.在压铸一个直径近180的圆盘件.在盘的中心的偏上部位.无论如何调整压铸工艺.机加后总有一类如缩松的缺陷..找到我后.我现按他的模具设计.模拟了一下,发现这个部位恰是液流前端汇流处.这个模具也做了溢流槽.但发现其溢流槽进的是过流的金属液….后来做了几次模拟.调整了扇形内浇口的角度.又按模拟的两个液流分流的终端,
( T; E5 V" C# ]" D5 y& w设置了排布溢流槽..解决了问题.2 I, s/ I. U% c5 d
三:在高铬铸铁磨片上的应用.) D7 s2 i2 x2 G# H; X* C
我在模片厂打工时.他做的一种称为玉米齿的磨片.磨片在加工后,发现齿内都有一个圆形气孔.他们也折磨了很长时间.解决不了….后来经过模拟.发现在充型时.因其齿向下造型..当浇注后.齿板的铁水前端,跨齿而充填.而后铁水再回后充齿.后来,把磨片倾斜一个角度浇注.再浇这个问题就解决了.
4 w& e* v' ^1 W p' B四:对于球墨铸铁的应用.$ r* m6 q/ S4 p% l
我们在设计边冒口时.都为冒口颈的那个开关的关闭时机而烦恼.其实如果能用模拟手段.无论是冷冒口,还是热冒口.都比较实用.
; t' l1 k5 H# J2 S/ n& G在铸件凝固过程中.当冒口颈在铸件的凝固分数为70-75%时.恰好冒口颈凝固.这就是近于理想状态.再人为的干预一下,大体就能解决问题.2 e% C0 D, m2 G
这个原理,也可以用在铸钢.铝合金.铜合金上.... ^, y# J$ U2 q6 F
五:楼主的问题.很重要的是充型时的内浇口速度..对于这个内浇口速度,现有的公式.包括大孔出流计算器..都不适用于对楼主的稳压的多型腔的充填计算.只有模拟的流场的矢量值的分析中才能得到答案.更重要的是,楼主的缺陷是在内浇口旁的结构部位.我怀疑此处有涡流存在…..9 I4 E* A# D5 S$ M4 i2 Q
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模拟软件只不过是附助工具…..5 h B: B _! K
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楼主: 飞哥爱暖儿
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发表于 2018-12-23 09:07:59
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楼主
发表于 2018-12-23 16:19:01
