铸件表面缺陷

xyz_cl

castengineer 发表于 2019-4-25 16:38
) g$ o& D0 K2 c看图.浅表沟槽.内浇口太集中.铁水贴壁流动,涨砂形成沟槽.
1:如图,改内浇口.
4 X9 U. G3 V: F- z2:提高内浇口流速,避免铁水贴壁 ...

加在外侧，型板尺寸不够，可考虑直浇道内侧增加浇道

hnnlzsq

xyz_cl 发表于 2019-4-25 21:45
+ H2 T5 k1 f( O加在外侧，型板尺寸不够，可考虑直浇道内侧增加浇道

; z$ R1 b# K/ W! s. K

铸造小虎

陈栋的宝宝 发表于 2019-4-24 10:05

7 I. ^$ {2 V% L) Y+ z                               
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8 n1 r" B9 V8 t+ G' C, V5 [浇铸时间（16-20），型重（140kg）浇铸温度（1415-1395）

大概这样，不动砂箱
" f5 Q: W3 }/ M' q# ]
0 [$ F8 U2 o) d6 ~" u- @- K

w94nyl

我认为是和铸件中间的冒口径位置有关。在型砂和砂芯发气量大时，冒口体内负压增大，浇口过热部位充型、补缩受阻，甚至在充型刚结束后在铁水和冒口内压力的作用下，浇口过热部位的铁水仍未静止下来，所以易产生冷隔和夹砂的倾向。建议只把冒口径位置旋转180度，并将冒口顶部设置排气针，通大气即可。

castengineer

冒口颈进水也加剧了此部位的温度梯度。现改一下冒口颈的方向，比较简单，如有改善，就不用动内浇口了。没效果再动，也是最简单的方案

陈栋的宝宝

谢谢各位的宝贵意见!!!统一回复一下进展：25号晚上重新再现性验证一包54件，要求混砂增加膨润土加入量，铸件出来后100%抛丸目视检测未再出现横纹状缺陷，但是在下箱轴承柱位置出现30%比例的表面缺陷，（此位置外表面一直不好，之前是冲砂导致的多肉）我个人人为还是同类缺陷。只不过修模量较小现场可以接受。今晚扩大一炉验证。如果再次复发，尝试旋转冒口颈，还不行，修改流路布局。此次缺陷，我定义为型砂热膨胀导致的外观缺陷。我为了减少充型过程中热流量过分集中问题把4道内浇口在拆分为8道反而起了相反的结果真是出乎意料，这才是我一直纠结的问题，（董工说是贴壁流动的原因，我人为4道内浇口工艺在冲型时也是贴壁流动的，因为4内浇口发生冲砂的位置在铸件外表皮而不是内腔），我感觉涨砂类缺陷不仅和单位体积内的型砂膨胀量相关，还和型砂膨胀后周围能否有足够空间把膨胀带来的应力卸载到型砂热强度可承受范围内相关，还和铸件本身结构导致应力集中相关。内浇道4道拆分8道虽然单位面积内承载的热流量减小了，但是型砂的受热面积也增加了，由此带来的涨砂应力区的面积也是增大了的。
! H* z. G  f$ O) F( ~# T
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陈栋的宝宝

w94nyl 发表于 2019-4-26 15:53
我认为是和铸件中间的冒口径位置有关。在型砂和砂芯发气量大时，冒口体内负压增大，浇口过热部位充型、补缩 ...

& p) w7 X1 f- _$ A' t# Y5 y2 i4 V$ \老哥，你遇到过浇注速度快了，浇注结束后从浇口向外吐铁水，然后浇口杯再下陷的情况吗？发生这种现象的都是带发热冒口的铸件。

dlee

1  总面积不变， 4道内浇口在拆分为8道，实际单个内浇口阻力加大，造成浇注速度变慢，----
' A5 R( h* |& t- \
2   4道内浇口在拆分为8道，对冒口颈似乎有 3 个 内浇口 集中供铁，------
" x7 E( H: [) W' r0 l( g
3    与 BI 相比，内浇口 均 指向 中心轴。园桶类件，内浇口稍切线进铁为好，减少过大温度差，从而减低浇注温度，------

castengineer

陈栋的宝宝 发表于 2019-4-26 18:44
谢谢各位的宝贵意见!!!统一回复一下进展：25号晚上重新再现性验证一包54件，要求混砂增加膨润土加入量，铸 ...

/ j$ k: R% C. Y% f4-8个内浇口集中和分散分布的内浇口附壁热效果是不同的。其原理如同内浇口缩松。
: ?! J+ Q0 d# D0 U0 ]
先改冒口颈的方向吧。减少此区域的型砂热储量。降低砂膨胀。局部涨砂效果会降低

陈栋的宝宝

castengineer 发表于 2019-4-26 21:01
4-8个内浇口集中和分散分布的内浇口附壁热效果是不同的。先改冒口颈的方向吧。减少此区域的型砂热储量。 ...

相同体积下，8内浇道与4内浇道相比和型砂壁的换热面积要大，所以同样时间内热传导要多？

castengineer

陈栋的宝宝 发表于 2019-4-26 21:08
相同体积下，8内浇道与4内浇道相比和型砂壁的换热面积要大，所以同样时间内热传导要多？ ...

8 `8 d5 O% q4 F% y9 ~3 w% Y+ G3 @
+ T8 z- {  b  U1 V( S$ O2 `* T- y* |原理是对的，如果8道与4道浇口都是分散分布是对的，如果再在8道中再加4道，这部分就会连成片。表面积会更大。此处就会形成局部流动热节区。还能
8 m" D# l' V6 F5 |! j1 ]) T! k
1 I6 ?" j3 P2 [单谈换热表面积么，况且看模板。你的8道和原来的4道截面相等么？
$ b3 E7 S6 p. v) H9 f
, g  d0 E7 s  A% l+ f意见参考吧，

陈栋的宝宝

castengineer 发表于 2019-4-26 21:16
原理是对的，如果8道与4道浇口都是分散分布是对的，如果再在8道中再加4道，这部分就会连成片。表面积会更 ...

, \0 p9 s/ g& r3 `! m, I理解了，谢谢

铸造小虎

陈栋的宝宝 发表于 2019-4-26 21:08

) A5 z6 E' t0 _, ^! A) @                               
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相同体积下，8内浇道与4内浇道相比和型砂壁的换热面积要大，所以同样时间内热传导要多？ ...

对向浇口B1热节分散，浇口分散，B23浇口集中，你四道改为8道没任何意义，只是增加了其紊流程度，浇口的意义是让水最短路径到达铸件，尽量平稳才利于渣气上浮，产品质量好，针对这个方面我建议你尽量修改成B1形式，B23四道浇口靠在一起就已经很多，改成8道不知道你有撒特别的用心，看不懂
, f$ z* n# E, j7 h$ b* s2 A

castengineer

Dlee坛友的内浇口切线导入是对的。

dlee

4 改 2 可能更好些！

w94nyl

陈栋的宝宝 发表于 2019-4-26 18:47
老哥，你遇到过浇注速度快了，浇注结束后从浇口向外吐铁水，然后浇口杯再下陷的情况吗？发生这种现象的都 ...

我还真遇到过，东久线在型砂发起量大透气性差，且有覆膜砂芯的灰铁产品中就出现过。另外我认为B1缺陷倾向小，不仅仅是因为浇口分散，更主要的是浇注时的充型速度与其他两件不同；你可以浇注总铁水量的60%，看看铸件的相对充满情况看看。

castengineer

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w94nyl 发表于 2019-4-28 10:56
我还真遇到过，东久线在型砂发起量大透气性差，且有覆膜砂芯的灰铁产品中就出现过。另外我认为B1缺陷倾向 ...

你的不充满度的方法很好。
在1975年做铝合金压铸时.那时没有模拟软件.如何验证溢l流口设计的合不合里.我就用充满度不同的铸件,来观测铝合金液在模具中的流动过程,最后看液流的汇集处,是否和预想相符,来看铸件溢流槽溢流口设置的合理性.这种思路也是在生产过程中发现的,(因压铸铝液凝固时间极短,)
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对于铸铁,如果内浇口截面相等,充型后有液面平复的过程.

但可以在充型60%后,小心打开铸型.别扒件,再逐步扒剥外型腔.看砂型过流对铸型外壁的过流痕迹.来对你的缺陷位置进行对比,提供信息.观察铁水过流与过往铸件的疤痕的位置关系.

w94nyl

castengineer 发表于 2019-4-29 08:38
你的不充满度的方法很好。
在1975年做铝合金压铸时.那时没有模拟软件.如何验证溢l流口设计的合不合里.我 ...

实践出真知 还得多交流，向老师学习

klj491578152

可以考虑这样。增加膨润土后缺陷改善的主要原因，可能与所谓的热湿拉强度有关啊。膨润土增加后砂型强度提高，砂砾间隙变小。不容易冲砂和开裂。从而缺陷减少。参考！

铸造砖家

我咋没看懂呢？意思是原工艺有冲砂问题，但是没有“裂痕”，改成现有工艺，但是出现了“裂痕”问题？冲砂问题解决了？