TA的每日心情 | 开心 2022-10-23 04:26 |
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签到天数: 375 天 连续签到: 1 天 [LV.9]以坛为家II
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发表于 2019-7-19 08:16:40
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由于提供资料太少,给你这个参考,一一对照
) q% V% i4 J; ^/ s$ ?; U气孔分四种:侵入气孔,抑出气孔,反应气孔,卷入气孔。; Y( a. j" X$ e% r
(1)、侵入气孔:尺寸较大,孔壁光滑,表面氧化,多数量梨形或椭圆形,位于铸件表面或内部;5 B, j* `+ \; z2 P# G
(2)、抑出气孔:多是细小的,呈现圆形,椭圆形或针状,分布在铸件整体或一部份;内壁光滑而明亮;3 _3 n9 I$ f7 P4 `6 o/ Z
(3)、反应气孔:位于铸件表皮下,有的呈分散状的针形孔,有的隐藏在铸件上部上半百夹渣;
% ^" o+ m3 C z0 v! _! _- d(4)、卷入气孔:浇注过程中,液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。
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" q3 N: |+ ^7 H) ~* V0 I气孔产生的原因:: h" N3 B9 _/ |2 o& _+ c
在常压下,凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素,都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有:
" `4 f1 q' Z b) B8 s: J一、铸件结构方面的原因:
% y8 G% `: n4 ?: x7 b+ }; t0 `1、较大平面铸件,浇注时处于水平位置,液体金属中浮的气泡到达平面时,往往因不平面阻挡不能上浮,如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外,将产生气孔;
$ ^4 r: l8 E) w/ r2、铸件壁较薄,浇速较快,气体压力高而引起沸腾;
/ z) x/ e( \4 Q; `0 D0 [$ K* y 3、铸件凹角处圆角半径太小,容易产生凹角气孔。, w$ N0 F6 B) r7 x
二、合金冶炼方面的原因:/ {+ ~8 G7 @8 [3 z6 ]
1、金属炉料质量低劣,表面严重氧化,带有油污,表面多孔,杂质太多,厚度太薄,的金属材料,使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多,容易使铸件生气孔;
9 a6 M7 E$ J1 P# ^ 2、炉料潮湿;8 L4 e; c) A" {
3、金属炉料尺寸太小或太松散;
9 E% ^" ?6 ~# \% s' S( \4、冶金过程中控制不当,脱氧不完全,或不定加入量不足,铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足;
! y N8 i' U' X$ M+ k" M! \5、熔炼过程温度控制不当,钢水温度太低或钢渣太高;6 g4 L6 P! a4 F: S
6、炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥;* B3 i2 H# j9 B4 U) L4 M( K3 ~2 }
7、炉渣控制不良;
/ `2 U4 |4 a" h- }) w$ q. k! J 8、熔炼时间太长;
- {4 E# O6 V8 h8 f% M9、合金化学成份不合格。# {0 D7 @$ M! |; T& F9 Y
三、工艺设计方面的原因:/ i- T6 f( ~, j2 L" C" `( a
1、芯头设计不良;2 g# k- I7 Q2 f' K& r8 K
2、芯头间隙过大金属流入排气堵塞;
% Q# V8 Z7 A* L$ E" @3、砂箱高度太低,静压力低;
* s" C. c1 i- a i R 4、浇注系统形成或选择不正确。. I9 G% q) P1 Z3 V; Z `8 [- I. x
高大铸件采用顶注,落差大,冲击、飞溅,单纯浇注,上部较早凝固,阻碍液体排出;0 Q m" E1 S0 ?) T) C" G& j' e
5、内浇口位置不合理;. v0 ?& a4 n; Z5 \
6、型腔排气不畅,冒口太少或出气孔太少。% X* O/ Y$ n% y/ F; ]; L* e# D
四、型砂、芯砂、涂料方面的原因:* W, j. c' O* z8 m3 k
1、型砂或芯砂,透气性差,砂粒太细粘土含量太高;" 3 U1 p+ `) G' m' F% `' ^* U# f# X
2、型砂的水分含量太高; [2 _" c. \# L0 j3 J* z
3、型砂的耐火度太低(型壁发生严重浇注,致使透气性下降)) ' T+ u$ i3 H. Y
4、型砂中发气,物质加入量太多;
3 F& B' }. p8 H! x! o, j 5、涂料中发生物质加入量太多;
/ C3 k- W+ Z% b. w 6、涂料选用不当。. k5 V$ F+ E7 f# [5 U- Q
五、造型和造芯方面的原因:0 {1 f0 S- Z. r, E1 d
1、砂芯浇有做出排气道或排气不合理;
# F# n' ?/ o4 z- L* B: C 2、砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊;
8 t" e! R* d$ j" @3、砂型没彻底焊干或返潮;
, Q( Q6 n2 f$ D {7 V* ?4、冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍;8 q$ k- m8 ^4 A- \! u3 }1 Y4 O: P* o
5、砂型或砂芯局部紧实度太高,透气性太低;1 E3 ?/ o& E, J! _, N+ Q
6、浇注原因产生卷入气泡,通常先慢,后快,再慢的浇注方法。
4 [ [0 J [! l# b- N$ P5 k5 T, B) 0 L0 i* E6 m7 s3 k. G
缩孔和缩松'
7 v8 J; q7 s3 a9 `: _1 r& J; N缩孔和缩松与合金的液态凝固、收缩和补液等有关。. A# n; l5 _, j
一、铸件结构方面原因:0 r7 H5 B1 h# b1 B# i
1、铸件断面过厚,衬缩不良;
6 F* @/ H7 e! [! w. h2、壁厚为均匀; P) T% m: o5 s9 @. h2 `# n3 x
3、铸孔直径太小;/ C# z- h( E: A; b
4、凹角、圆角、半径太小。* r. Z7 F! h: c: [+ Z# j: u4 \
二、熔炼方面的原因:
; t* l: D/ D3 M; j5 f3 @3 n3 A) C1、液体金属的含气量太高;/ r0 F1 e9 X4 R" H" V b( U* w! |# F
2、铁水中P、S偏高) [9 C3 x! Z1 p) i% w3 ^
3、铁水氧化严重。
/ I5 a" n7 s3 y+ E7 @9 H三、工艺设计方面的原因:
# \5 [9 j) k. [. @6 k! y9 L4 O$ O 1、加工余量太大,轴承缩松在机加工后暴露在加工面上;
' i2 ^' ^/ B2 h* e" }# H' {+ p/ }2、铸件的浇注位置不合适;
9 D# ~% r, ]$ j* _2 l3、浇晶设计未砖促进铸件顺序凝固;
0 o' @4 \3 O8 E7 P4、冒口数量不足与铸件连接不当;+ O; C. C/ q1 P. [# i- l4 L& z5 x: U" K
5、冒口补缩范围未加限制,补缩不到;2 y9 o# w/ o% F$ i! H! O/ U; `* {3 B2 Y
6、冒口太小;0 K1 R/ Z# W: y/ i
7、外冷铁使用不当;
- b( ^- ]( Z: ~- P% a+ n8、内浇注口位置不正确;% c, H# _+ ?+ R1 t
9、内浇口太大。) M1 |% X, V0 G1 l B% P
四、型砂和芯砂方面的原因:
2 q+ V, b" _% @1、型砂的耐火度太低;
, h% ]* F" ~4 E6 I2、型砂的高温度太低和热弯形量太大;3 G) g9 L4 m6 @" R5 x# Z& y
3、型砂中水分含量太高。$ m5 q) J* E- J- P! D
五、造型或造芯方面的原因:
% T9 d. L3 t: ^4 ?; ]1、砂型的紧实度太低或不均匀,在静压力产生型胎扩大(胀箱);
& U/ z+ @4 N- h! I% g2、紧固不好抬箱;' U9 h6 c0 b. l' a) w' x) A
3、表面干燥的砂型的焊干层太薄。
( \2 Q) v ~ K$ C+ Q六、浇注方面的原因:2 y/ k, V3 K- X$ a' i2 T
1、浇温太高或太低;/ ~$ d, W7 a: R8 N8 H. q
2、冒口和浇离;; X1 b. k& L2 e5 A; `3 K+ J5 [! i4 t
3、没有适当地对浇冒口进行分补浇;+ n+ L9 w) g* N G% n9 U* L; O
4、尺寸较大的浇冒口,在浇注位没有覆盖保温材料。 |
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