冲压车间的运作常识与管理经验分享

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目     录

1． 第一章 工艺常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄
2． 第二章 安全常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄
3． 第三章 质量常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄
4． 第四章 模具常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄
5． 第五章 设备常识┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄
              

第一章  冲压车间工艺常识

冲压车间工艺流程

原材料（板料）入库→剪切→冲压和油压→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库

冷冲压的概念及特点

1． 冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。
2． 冷冲压的特点
   产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。

冷冲压基本工序的分类

冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。
1． 成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。
成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等
拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。
弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。
翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。
2． 分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。
分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等
落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。
冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。

各工序名称及其代号

工序
名 称
拉延
修边
冲孔
整形
成形
翻边
切开
落料
翻孔
斜楔
冲孔

目前冲压车间生产的零件品质要求如下：
1． 尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件。
2． 表面质量好。表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。
3． 刚性好。在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。
4． 良好的工艺性。应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊装的生产成本。冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。

一般模具的组成

1． 工作零件
包括凸模和凹模等零件。
2． 定位零件
主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。
3． 压料、卸料、顶料零件
主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。
4． 导向零件
包括导柱、导套、导板等零件。
5． 支持零件
包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。
6． 紧固零件
包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。
7． 缓冲零件
包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。
8． 安全零件及其它辅助零件
主要有安全侧销、安全螺钉、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。
安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。
存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶）
工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。

影响模具寿命的因素

1． 冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施。
(1)冷冲压用原材料的影响。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等
A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查
B.保证材料表面质量和清洁
(2)排样和搭边的影响
排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大，不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。
(3)模具导向结构和导向精度的影响
必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。
(4)模具几何参数的影响
凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。
2． 模具的材料的影响
模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。
3． 模具的热加工和表面强化的影响
4． 模具加工工艺的影响
模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况，合理的选择加工工艺。
5． 压力机的精度与刚性的影响
6． 模具的使用、维护和保养的影响
正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。

对冷冲模具用钢使用性能的基本要求

1． 具有高硬度和强度，以保证模具在工作过程中抗压、耐磨、不变形、抗粘合
2． 具有高耐磨性，以保证模具在长期工作中，其形状和尺寸公差在一定范围内变化，不因过分磨损而失效
3． 具有足够的韧性，以防止模具在冲击负荷下产生脆性断裂
4． 热处理变形小，以保证模具在热处理时不因过大变形而报废
5． 有较高的热硬性，以保证模具在高速冲压或重负荷冲压工序中不因温度升高而软化

工艺纪律检查的主要内容

1． 检查产品的标准是否能满足生产需要，是否符合工艺管理方面的有关规定。
2． 检查工艺文件是否齐全,是否能满足生产需要，检查技术文件是否正确、完整、统一。
3． 检查材料、在制品、成品是否符合工艺要求、产品检具的情况。
4． 检查质量检验的正确性与及时性。
5． 检查生产现场管理情况。
6． 检查工艺管理工作情况。

现场“5S”

“5S”是指对生产现场各要素（主要是人和物的因素）所处状态经常进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的活动。
1． 整理
(1)对班组每个人的作业场地周围观察一下，看看有什么无用或多余的物品。
(2)检查个人作业场地附近地区有无不属于个人或班组的物品。
2． 整顿
(1)通过整顿活动后，班组及个人留下必要的物品，将需要的东西按一定的次序系统地放在应该放置的地方。
(2)确定每样物品放置的地方，要以班组每个人都能随时取到，不必寻找为依据。
(3)常用工具应该放在靠近工作地点，以便于取用。不常用的东西，应放在距离工作地稍远的地方。
(4)不同物品的摆放目视化。
3． 清扫
经过整理活动，在班组物品整顿的同时，对工作场地和设备等进行清扫，清扫要做到一尘不染。要求对班组共用场所分块包干，并指定专人负责；应该经常清扫，保持清洁。
4． 清洁
“3S”活动后，还要认真维持，使工作场地保持高水准、完美和最佳状态。要求每个人都要意识到维持清洁的工作环境的重要性，要有一套生产现场整洁保养制度。
5． 素养
素养的意思就是教育人们自觉遵守规章制度，改变不良习惯，改善人际关系，加强与培养集体意识。


第二章  安全常识


    冲压是事故发生率相对较高的工种之一，许多血淋淋的教训也不时的提醒着我们，安全工作必须常抓不懈。冲压车间的每位员工都应该将“安全”二字铭记在心，秉承“安全第一，预防为主”的安全方针。

进入冲压车间应注意事项

为保证生产中的人身安全,对操作人员进行安全教育,使其重视安全操作,并建立必要的安全管理规章制度及安全检查机构,实行群众性的监督。为此,冲压车间员工必须严格遵守冲压规章制度。
1．工作人员进入工作场地,一律不准穿高跟鞋、拖鞋、凉鞋等;不许吸烟。
2．工作前,必须穿戴好公司统一工作服、手套,严禁袖口等松开,如进入生产现场必须戴安全帽,女工不得将长发留在外面。
3．操作时,一定要注意力集中,谨慎操作,对多人操作的压力机,一定要注意相互配合。
4．严禁用工作手套乱摸、乱动。
5．严禁工作时间饮酒和酒后（上岗前2小时）上岗操作机床。
6．如果被酒精,麻醉品（包括医生开的药物或降低精神注意力及判断能力等的药品）影响的工人,严禁上岗作业。
7．严禁在工作时间打闹或擅自离岗、窜岗聊天等，以免影响工人,分散工人注意力等。
8．吊物时起重人员必须随车一起，物料禁止从头顶上穿过；吊物后，起吊人员严禁抛掷钢丝绳。
9．严禁无证操作设备或擅自将设备装置交给无证者操作。
10．严禁叉车同时叉两个工位器具。

安全操作规程

1．上岗前按公司规定穿戴好劳动防护用品。
2．开机前必须进行全面检查,不得把工具或其他物体放置在压床的各电器设备及压床台面和模具上,并保持作业地面无油污、杂物等。
3．在开动前必须先检查机床上是否有人员,机床及模具是否正常,冲模压板螺丝是否松动,观察现场待加工材料、工位器具的摆放及灯光照明是否合适.然后开空车试运转.检查机床离合器、制动器按钮、安全防护装置等是否灵活好用.确认正常后,方可生产。
4．生产运行中,发现机床异常或故障时,应立即停车、停电,找有关人员检查处理。
5．操作时,按工艺定员,不准超定员和缺定员,不准私自改动安全装置。
6．工作中,要注意滑块的运行方向,以免在滑块下行时把手伸入冲模区内。
7．在滑块运行中,不准把手扶在打料横杆上或导柱上及冲模的危险区域内。
8．进入冲模区内工作时,必须垫好安全撑柱,方可进压床和危险区域内。
9．原材料、成品、半成品的堆放要稳固、整齐,其高度不超过1.2m或放在指定的工位器具内,废料要放在废料箱内,不能装得过满,以免吊起时落下砸伤人。
10．废料箱应摆放整齐。
11．需要在工作台面码料时,其高度不得超过下模高度,递料者不允许在滑块下行时把料撬起。
12．在开动压机前应先检查模具内有无杂物。
13．当冲模内抠取卡入的零件和废料时,必须停车并使用工具,不准用手抠取,必要时应在飞轮停止转动后再进行。
14.手进入冲模危险区送、取料的工序或无安全防护装置的严禁连车,要用单次行程。
15.滑块下行时,严禁二次续料（打双料）。
16.严禁在工作过程中扔废料和抛物料。
17.多人操作时,要相互呼应配合,并由最后一名控制双手按钮的操作者,在确认所有操作者的手全部离开危险区后,方可启动行程按钮。20.工作结束,清理模具,清除工作台面零件和废料,保持现场整洁.停车时,应将滑块停止在下死点处并切断电源。

冲压生产时，冲压工应注意事项

1. 操作者必须了解冲压设备的型号、规格、性能，要班前四查：查交接班记录、查电器、查安全装置、查模具。
2.做到定人、定点、定质、定量和定期加润滑油。
3.有光电保护回路的压力机，开机前应先调试光电的合适的工作位置并试车。
4.工作前检查模具固定情况、安全装置，一切正常后方能试车,慢车运转一周后，再开车空转2-3min，检查设备运转和润滑情况正常以后，方可进行工作。
5.安装模具时用慢车调整，严禁超负荷使用压力机。
6.安装打料装置时，滑块要停在上死点。
7.压力机在工作过程中，严禁对其和冲模进行清理和润滑。
8.向冲模中放置坯料及从冲模中取出工件时，一定要使用合适的工具。压力机开动以后，严禁对放进冲模里的坯料进行重新调整位置。
9.滑块每次冲击后，应把手离开压力机开关或按钮、操作杆，以免从冲模中取工件时发生危险。
10.操作中必须精神集中，严禁手进入模具吻合范围，严格按工艺要求进行操作。
11.遇两人以上操作时，应定人开车，互相配合好。紧急停车后,再进行生产时,机床前后的工作者必须打好招呼统一行动、协调一致。开光电保护开关
12.若遇紧急情况，按急停按钮,排除故障后,再继续工作.一般不许按急停按钮,以减少对机床的损伤。
13.,工作台上严禁放置没有固定的工具和其它杂物,台面放置未加工零件时,其码放高度必须小于使用闭合高度的50mm以上。
14.修理机床或上面的模具时必须停车,一定要在电闸或开关旁挂牌说明。在压床上磨修模具时,要把模具导柱和导套覆盖严密。
15.机床发生溜车和电器失灵等现象,应立即停车,找有关人员修理。严禁设备带“病”运转。
16.工作完毕要切断电源,停止电动机运转,关闭空气阀门。滑块在上死点,使设备处在停歇状态,并填好各种记录。
17．在擦净坯料和清理废料时,必须带上手套,以免伤手。
18．搞好文明生产,执行各项规章制度；新工人必须进行安全教育和岗前培训,班组有专人负责。
19．严格执行安全操作规程。

安全教育

1．三级安全教育:公司级、车间级、班组级。
2．三违、三不放过、三不伤害
  三违:违章指挥、违章操作、违反劳动纪律。
  三不放过:①事故原因不查清不放过②事故责任者和群众未受到教育 不放过③没有防范措施不放过。
  三不伤害:①不伤害自己②不伤害别人③不被别人伤害。

班组长安全生产责任

1．对本班组安全生产负责。
2．带领本班组职工学习安全生产技术知识,严格遵守安全操作规程,不违章指挥,制止他人违章作业。
3．负责对本班组新进厂职工（包括临时工、学习代培人员）变换工种和复工人员的岗位教育.
4．坚持安全生产“五同时”,把安全工作与承包、布置、执行生产任务同时贯彻落实。
5．教育职工不得擅自拆除各种安全装置,正确使用劳动保护、防护设备设施,正确穿戴劳保用品。
6．对危险性较大的作业必须采取可靠的安全措施,发现危及人身安全的重大事故隐患,有权命令停止作业,及时向领导和安全员报告。      
7．开展班组的班前、班中、班后安全检查、自查、互查活动,发现隐患及时消除,本班组无力解决的及时上报车间或制造部经理协调尽快处理。
9． 发生人身、设备、火灾事故,及时组织抢救、保护现场,迅速上报,协助上级部门进行事故调查,切实做到事故“三不放过”。

生产工人安全生产责任

1．对自身的安全生产负责。
1． 自觉执行安全生产的各项规章制度和安全操作规程,杜绝违章作业,努力学习钻研安全技术、工业卫生和环境保护知识,不断提高自己安全意识和自我保护能力。
3．积极参加班组安全生产自查、互查活动,及时消除自己力所能及的事故隐患,安全工作从自己做起。
2． 自觉遵守生产现场管理的各项规定,正确安全地摆放坯料、产品和工具等。保持工作场地清洁和卫生,各种物品堆放整齐有序,保持道路安全畅通。
5．爱护和正确使用劳保用品,不得无故不用或损坏。
6．坚持“安全第一、预防为主”的安全生产方针,当生产与安全发生矛盾时,生产必须服从安全。
7．不得擅自拆除安全保护及信号装置,不随便开动非本人操作的设备和电气设施.
8．遇到危及本人或他人生命安全的紧急情况,有责任停止或命令他人停止作业,有权拒绝任何违章指挥的命令,并及时向领导和有关部门报告。
9．发生事故（包括未遂事故）,要及时抢救伤员,并保护好现场,迅速向领导报告,积极参加事故的分析与调查,实事求是地向上级调查部门反映情况。

行车工在工作中的注意事项

1．行车起重时,一律按指定路线运行,严禁吊运的重物从生产线或人上穿过。
2．严格遵守行车开车规则,注意安全生产。

模具修理工在工作中的注意事项

1．电、气焊修模时，应配合带好防护眼镜、皮手套、防护面具等.
3． 氧气、乙炔等危险物品使用后要还往指定地点。

冷冲压发生事故的原因

根据事故发生原因的统计，主观原因还是主要的。例如操作者对冷冲压设备及加工特点的起码知识缺乏了解，操作时又疏忽大意或违反操作规程；模具结构设计得不合理或模具没有按要求制造，又没有经过严格检验；模具安装调整不当；设备或模具缺乏安全装置或没有及时维修等。

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第三章  质量常识


冲压车间作为公司的一部分，必然将质量放到了重要的位置上。

基本术语

质量：反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。
实体：可以单独描述和研究的事物。
产品：活动或过程的结果，它包括硬件、软件、流程性材料、服务，以及它们的组合。
自检：工作的完成者依据规定的规则对该工作进行的检验。其目的就是判断经检验的实体是否合格，对过程进行控制。

影响产品质量的主要因素

包括人、机、料、法、环五大要素。
1． 操作人员的因素：质量意识、责任心、操作技能、心理素质、技术水平等。
2． 机器设备的因素：设备的精度保持性、稳定性、可靠性、配合间隙、定位和定量装置的准确性和可靠性等。
3． 原材料的因素：原材料的化学成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外观或内在质量。
4． 加工方法的因素：工艺流程的安排、工序之间的衔接、工序加工手段的选择、工序加工指导性文件的编制。
5． 环境的因素：生产现场的温度、湿度、噪音、振动、照明、室内净化和现场污染程度。

质量检验

1．检验：是对实体的一个或多个特性进行的，诸如测量、检查、试验和度量，将结果与规定要求进行比较，以及确定每项特性的合格情况所做的活动。
2．质量检验工作的职能：保证又叫把关（最基本职能）、预防、报告和监督。
3．双“三检制”
按人员分：自检、互检、专检
按工作性质分：首件检验、序间检验、末件检验
首件检验：每班生产的1-3件必须检验，并填写《自检记录表》，防止批量不合格品的产生。
末件检验：每班生产的最后1件或几件，操作者必须进行完工后的自检。

按检验的程序分：

（1） 进货检验：对原材料、外购件和外协件等进货物品进行检验。例如冲压用的板料和卷料的入库检验和开卷剪切过程中的检验等。
（2） 过程检验（工序检验）：对某个工序加工完毕后进行检验。例如生产过程中的自检、互检和专检等。
（3） 最终检验（成品检验）：对完工后的产品质量进行检验。

质量问题的处理

1． 质量问题处理的两个原则：三不放过原则和逐级上诉原则
三不放过原则：原因找不出不放过；责任未查清不放过；纠正预防措施不落实不放过。
目的：防止同类问题再次发生。
逐级上诉原则：简单地说即在出现质量问题时，操作者先应向班长汇报，班长再向现场工程师汇报。这样一级一级上报，而不能越级报告（特殊情况例外）
2．不合格品的控制
不合格：没有满足规定的要求。
缺陷：没有满足预期的使用要求或合理的期望，包括与安全有关的要求。
工作中一旦发现不合格品，应采取的措施：
（1）标识b.隔离c.评审d.处置e.预防措施f.防止再发生
不合格品的处置方法有：返工、返修、降级、报废、拒收等。
返工：对不合格品所采取的措施，使其满足规定的要求。
返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定要求，但能满足预期的使用要求。
返工、返修后的产品必须重新检验。
注：返工后的产品不能是合格品，也不能是不合格品，但返修后的产品一定是不合格品。
3.检验和试验状态
为保证正常的生产秩序，防止将未经检验或已检验但未经判定的产品投入下道工序，或合格品与不合格品之间误用。因此程序文件规定了产品的四种检验和试验状态，并分别给予颜色标识。
检验和试验状态的分类：
(1)已检验合格→绿色
(2)已检验待判定→黄色
(3)已检验不合格
A.返工、返修→黄色  B.报废→红色
(4)未检验→白色

冲压常见缺陷及产生原因

1． 落料冲孔（修边）
缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。
(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等
(2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等
(3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等
(4)尺寸不符→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等
(5)少孔→冲头折断；冲头长度不够等
2． 拉延
缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。
(1)拉裂→凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等
(2)起皱→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等
(3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等
(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等
3． 翻边
缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。
(1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大
(2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准
(3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低
(4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变


第四章  模具常识


模具是冲压生产的基础，也是一种成本很高的工装。模具的水平直接影响到了产品的质量和企业的经济效益。每一位冲压车间的员工都应该了解模具的相关知识，并严格遵守各项模具管理制度。

模具的使用流程

1． 生产前，由生产线填写《模具领用申请单》，并由模具责任人签字和确认该模具已经修理或清洗保养后领出。
2． 上线模具由模具责任人负责跟线随时检查模具状况并负责调试出第一个件经检验员认定合格的工序件。（各工序）压机 副班长;小冲 班长负责。
3． 上线的模具在冲压过程中出现的故障可以线上随机修理的在现场工程师同意后，由模修工立即修理，如必须下线修理的则经现场工程师或模具工程师或生产调度员同意后修理。由班长开《模修通知单》，由修模工负责修理。
4． 在生产结束后，由操作员清理废料和油污，班长和模修，检验员确认模具状况，需要修理、清洗、保养的模具进行修理、清洗、 保养。模修进行二级保养。只有合格的模具才能入库。
5． 下线修理完毕的模具如必须上机台调试时，由模修填写《试模申请单》，经模具工程师、生产调度员签字后安排时间进行调试。
6． 对于调试完毕的模具，模修应及时将信息反馈给模具工程师，对于影响生产的因素模具工程师应及时反馈给制造部、生产调度员处。

模具程序的管理

1． 模具管理的各种表格、文件是模具管理的依据。
2． 模具由模具工程师负责管理。
3． 所有投入生产的模具均应建立模具管理卡，使帐、卡、物一致齐全，并按有关规定要求做好模具的使用及维修记录，线上操作人员在领用模具时必须办理领用手续，填写《模具领用申请单》，由模具负责人签字后领用模具。入库模具必须经模修、质量检验人员共同检查后方可入库。
4． 模具在发出后，由模修组派出一上线模修工（模具责任人），上线模修工负责指导模具的安装、调整及工作时随时检查模具的运行状况；每批生产的首件必须调出后交检验员检查确认合格方可生产。
5． 模具上线后发生故障如可在机台上短时间解决的由上线模修工立即处理,必须卸下处理的通知模具工程师,由其制定维修方案下达给具体维修人员,维修人员依据维修方案进行修理。
6． 模具修理完毕并检查合格后须上机台进行调试，由维修人员填写《调试申请单》报模修工程师、车间主任，由生产计划员安排具体的调试机台及时间。
7． 入库模具必须保持清洁、干净。为防止灰尘进入模具内部影响模具精度，所有模具必须定期擦拭、清洗。
8． 模具日点检
模具必须进行日点检，日点检由生产线的操作工负责，操作工负责对每天上机台的模具按日点检记录卡的要求进行检查，并填写检查记录。
1． 在对模具进行日点检时必须注意：
(1)导向机构是否松动，工作是否异常。
(2)用于板料定位的定位销是否松动。
(3)模具卸料螺栓是否松动、变形。
(4)模具型面是否存在拉毛、生锈、杂物。
(5)冲头、冲套、镶块是否存在崩刃、松动、变形。
(6)模具安装螺栓是否松动、变形。
(7)导向机构润滑是否正常
(8)废料排除是否正常。
(9)模具用于连接的螺栓、定位销是否松动、脱落。
(10)模具用于顶起的各种气动元件是否有漏气现象。
(11)工作完毕模具是否清洁干净，废料盒、孔中的废料是否清除干净。
(12)需要留存的尾件是否放入模腔中。
(13)无须修理的模具的导向机构是否涂抹润滑脂。
(14)拿下的废料盒、滑料槽是否物归原位。
(15)用于卸料或退料的弹性元件是否存在失效现象。
检查完毕，检查人员必须及时填写《工装日点检记录》，反馈有关信息。

模具事故的分类及处理

模具非正常损坏均属于模具事故，根据损失程度分为大、中、小事故。
事故的处理
1． 事故发生后应保留现场并立即通知模具维修人员、模具工程师、车间领导、部门经理进行处理。
2．对事故责任者根据情节严重和态度好坏，分别给予批评教育和赔偿经济损失处理。
2． 对因严重违反操作规程而造成事故者，除赔偿经济损失外视情节轻重给予必要的行政处分直至追究刑事责任。
4． 操作者不合理使用模具，经劝说不改者班长有权对其进行罚款，对不合理使用模具
   所造成的损失按事故处理。

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第五章  冲压车间设备常识


冲压车间的设备投资大，特别是主要生产设备压力机属于精、大、稀设备。那么就要求大家熟悉设备知识，做好设备维护保养,确保设备完好率，更好的为生产服务。

主要设备压力机操作步骤及注意事项：

1． 查看交接班记录
2． 合上总电源开关，将控制面板上的“电源控制”旋钮打到“通”位置。（接通压机电源）
3． 进行压机润滑操作，开动油泵电机。注意润滑正常指示灯亮后，才能正常操作下面步骤。
4． 进行“液压保护”重调，视滑块位置开动微调。（注意：根据滑块位置选择正反转）将滑块开到上死点进行补压，正常后旋钮复位。
5． 检查压力机离合器-制动器性能。用“寸动”检查，听其声判断。
6． 开动主电机。待主电机运行平稳后观察主电机电流是否正常。
7． 检查各气路空气压力是否符合工艺参数要求，特别是平衡器气压调整规范。
8． 空车运行（用“寸动”）观察压机正常运转情况，填写点检表。

设备使用管理

1． 设备管理是以企业生产经营目标为依据，运用各种技术、经济、组织措施对设备从规划、设计、制造、购置、安装调试、使用、维护修理、技术改造直到报废的整个寿命进行全过程的管理。
2． 冲压车间设备组在厂设备组的业务指导下，负责本车间设备管理维护工作，对本车间设备使用维护保养和安全运行进行检查、指导、监督；负责本车间的日常维修、定期检查、预防性检修；贯彻执行设备管理文件，组织开展全员维修（TPM）管理工作。
3． 全员生产维修（maintenance）（TPM）模式的核心内容是全员参与生产设备维修，对设备进行全面清洗、清理、清扫，找出设备故障和隐患及缺陷，查清原因，进行针对性的保养和维修。同时要做好每天每次每台设备的使用、检查、维修记录，建立维修档案。
4．设备的合理使用：
（1）必须根据生产特点和工艺要求选择配备设备；
b.必须根据机械设备的结构、性能和技术经济特点来安排加工任务。

设备使用维护保养细则

1．设备的使用要求：
（1）员工在独立操作设备前，应参加设备安全操作规程、维护保养知识培训，取得操作证书后方能上机操作。
（2）操作工要做到“三好”、“四会”：
“三好”即管好设备，用好设备，保养好设备；
“四会”即会使用设备，会维护设备，会检查设备，会排除一般性故障。
（3）设备操作工的“五项纪律”：
A.实行定人定机操作，凭操作证使用设备，严格遵守安全操作规程；
B.经常保持设备的整洁，按规定加油，保证合理的润滑；
C.遵守日点检和交接班制度；
D.管好工具、附件，不得遗失；
E.发现异常，立即停车检查，自己不能处理的问题，应及时报告并协同维修人员进行排除。
4．设备维修的“四项要求”：
(1)整齐：工具、工件、附件放置整齐，设备零部件及安全防护装置齐全，线路、管道完整；
(2)清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杠、齿条等无油污、无碰伤，各部位不漏油、不漏气、不漏电，切削垃圾、边角料等清扫干净；
(3)润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油嘴齐全，油标明亮，油路畅通；
(4)安全：实行定人定机和交接班制度，熟悉设备结构，遵守操作维护规程，合理使用，精心维护，监测异状，不出事故。

设备维护保养

1. 日常维护保养：由操作工每天进行的例行保养。主要内容有：清洁、润滑，检查零部件完整状况和紧固已松动零件；班前15分钟对设备各部分进行检查，规定的点检项目在检查后，记录在点检表上，确认正确后，才能使用设备；下班前15分钟，认真清扫、擦拭设备，并将设备状态记录在交接班登记簿上，办理交接班手续。
2.设备一级保养：
  设备的一级保养是须在班长和机修的指导下，由操作工进行的设备维护工作。要求做到整齐、清洁、润滑、安全。其主要内容有：
(1)拆卸指定的零部件、箱盖及防护罩等，彻底清洗擦拭设备内外；
(2)紧固松动部位，更换个别易损件；
(3)按设备润滑要求定期给设备添加润滑油和脂。清洗设备表面油污，检查调整润滑油路，保证畅通不泄露；
(4)清扫电器箱、电动机、电气装置，做到固定整齐，安全防护装置牢靠；
(5)按《设备日常维护保养标准》进行设备保养。
3.设备二级保养：
  设备的二级保养机修为主，设备操作操作人员协助，对设备的规定部分进行分解检查和修理。其主要内容有：
(1)根据设备使用情况，对设备进行部分解体检查和清洗；
(2)对各种油箱清洗换油，油质油量符合要求，保证正常润滑；
(3)修复、更换易损件；
(4)检修电器箱、电动机及线路；
(5)检查、调整、修复精度，校正水平。

设备日常维护保养标准

1．设备外观表面无灰尘、无油垢、无锈蚀、无黄袍，显现本色；
2．设备外部各滑动面、工作面及啮合件无油黑、油垢；
3．各手柄齐全、无松动、无绳索捆绑或附加物；
4．工具、附件及脚踏板摆放整齐、合理；
5．油壶、油枪、油桶放置固定，清洁好用；
6．润滑油路畅通，油孔无阻塞，油嘴、油杯齐全，完整好用；油杯正常有油；
7．设备油标醒目、明亮，油池有油，油线齐全；
8．各限位开关、信号灯及安全防护装置齐全牢固，性能可靠；
9．电机、电气控制装置、管路及附属机构、传动机构、安全防护装置等表面清洁；
10．设备操作控制面板清洁、明亮、醒目；
11．仪表箱内外气管、油管、压力表及其它仪表等无油垢、无积灰；
12．减速箱地脚处无油垢、无杂物；
13．工装、附具清洁、齐全、完好，保养正常；
14．工作环境清洁；
15．《设备点检表》、《交接班记录》规范、齐全、实际。

设备润滑

    设备润滑好坏直接影响到设备的正常运行和设备的使用寿命，所以搞好设备润滑工作是做好设备日常维护保养的关键。
1．设备润滑“五定”：定人、定点、定质、定量、定期。
2．设备润滑分工原则：
(1)操作工负责贮油箱定期添油、换油及分散润滑点润滑，并按要求做好加油、换油记录；
(2)维修工负责润滑装置与滤油器的修理、清洁与更换，大修与检修中拆卸部位的清洗换油及治理漏油等。
3．日常润滑的检查：
(1)操作工负责班前检查设备润滑状况及油箱油位是否正常，检查油嘴、油杯是否完好无损，发现问题立即通知维修人员进行排除。
(2)维修人员日常巡回检查时，有重点地查看主要润滑部位润滑情况，是否缺油，及时解决排除润滑缺陷和故障。
4．润滑程序：
(1)设备润滑需要添加润滑油或脂前，必须填写领料单，经有关人员签字后才能动用油品。
(2)取用油品时应按照设备润滑卡指定的牌号进行添加，不同牌号严禁混用；同一牌号油品灌装桶必须在前一桶用完以后才能开启另一桶。
(3)取用油品后，应及时搞好油品存放区卫生，将封盖盖好，取油工具放好。
(4)润滑工作结束后，要立即实事求是地做好设备润滑卡有关内容记录。
(5)在润滑过程中发现问题要及时报告设备维护人员，以便及时得到处理。
(6)润滑工具要清洁完整好用。

设备事故管理

设备事故：使设备失去原有的精度、性能，不能正常运行造成停工的现象。
1．设备事故按起因不同分为三类：
(1)责任事故：属人为事故，是由于操作人员违反操作规程或擅自离开岗位及超负荷运转
  等原因致使设备受到损坏的；
(2)质量事故：是设备先天性不足或安装过程有问题造成设备损坏的；
(3)自然事故：是人类不可抗拒的自然灾害使设备受到损坏的。
2．设备事故按损失大小分为三类：
(1)一般事故：500—10000元，精大稀设备1000—30000元；
(2)重大事故：10000—30000元，精大稀设备在30000元以上；
(3)特大事故：500000元以上。
3.设备事故处理要做到“三不放过”即：事故原因未查清楚的不放过；事故责任人未
  受到处理的不放过；没有防范措施的不放过。
4.设备事故处罚：
  对造成较大和重大经济损失的要追究责任人和有关人员的责任。

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