100t超高功率电弧炉冶炼操作规程

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1、冶炼前的准备工作：

1)检查机械、 电气、水冷、液压、上料等设备系统是否正常；否则应及时处理。检查水、电、天然气、氧气、压缩空气等能源和能源介质供应是否正常；否则，及时协调或处理。一切正常后，才开始冶炼生产。热试车前或停产检修三天以上重新开炉前，应先进行单体试车和联动试车，试车正常后才进行冶炼。严禁漏水冶炼。

2)开炉前准备好各种工具和材料

3)检查炉体耐火材料的状况，炉体工作层小于150mm或熔池有明显的溶洞危及冶炼安全时必须更换炉体。

4)更换和调整电极：

电极对接前， 先将底部电极固定好，吹净电极丝扣内的灰尘。

电极对接时，设专人指挥行车，当电极接头距固定的底部电极 200mm时，由 2～ 3 人扶住电极，对准电极丝扣，由专人指挥缓慢下落。

电极接头进入电极孔中后，由三人同时用力拧紧。

更换电极时由专人指挥，电极卡头距电极接缝300mm以上。

调整好的电极，够冶炼该炉钢冶炼， 电极抬升至极限位置时，电极下缘距炉沿在300mm以上。

2、堵填出钢口：先清净出钢口内外壁上粘的渣钢，合上出钢口托盘， 确保托盘正好处于出钢口正下方，托盘上表面与尾砖之间间隙不超过10mm，否则将他们之间间隙调到10mm范围内再进行下步操作；合好托盘后锁定出钢口启闭机构，接着向出钢口中填入出钢口填料，要求出钢口填满后捣实。

3、补炉 ：补炉要求快补、薄补、温降快的先补。

4、装料 ：填堵好出钢口后，打好炉体后支撑，抬平炉体、提升电极、解除旋转大架锁定、提升炉帽、旋出炉帽到位，将准备好 的钢铁料加入炉内。加料时设专人指挥行车其余人员远离炉前。加料时要求料篮底部距炉墙上沿在200mm以内。料篮位于炉体中部略偏变压器所在位置。

5、压料 ：加完料后，当料超过炉体上沿时需压料。要求用重锤将炉料压到低于炉体上沿，且要求将支在炉体沿上的料清除净。

6、盖严炉盖 ：压好料后，旋回炉盖，到位后、盖严炉盖，确保炉盖在堵头内且锁好旋转大架锁定销。

7、送电 ：配电工接到送电指令鸣铃三遍且仔细观察炉上及炉体周围的情况，确认炉上无人时合闸送电。

8、供电制度 ：熔化期采用第六档电压（760V），35～ 45KA 电流送电，具体供电制度在掌握了设备性能及冶炼的条件决定。

10、氧燃助熔 ：送电同时即开始进行氧燃助熔。严格按氧燃助熔设备要求的操作程序进行操作。

11、吹氧助熔 ：送电后，当氧燃助熔到一定程度后切换到吹氧助熔。吹氧助熔时要求氧流量按从低氧到中氧到高氧逐步转换，严禁直接开到中氧和高氧的操作。吹氧助熔时根据当前炉配碳情况、冶炼钢种等情况决定吹氧助熔的吹氧助熔模式。以保证化清时钢液碳含量在0.60%以上，以保证氧化期有0.30%以上脱碳量。

12、兑入铁水 ：电炉送电同时即可通过兑铁水装置往炉内兑入铁水。要求兑入铁水均匀稳定、速度适中。

13、加二次料：当第一次料熔化85%左右，即可组织加第二次料。先停电，将炉壁氧枪气体切换到保护状态，打好水平支撑，抬升 电极到极限位置，解除旋转大架锁定，提升炉帽，将炉帽旋出到 最大位置，装入第二批料，炉料高于炉沿时，按要求进行压料。压好料盖严炉盖。

14、第二批料的送电、氧燃助熔、吹氧助熔、供电制度等要求与第一批料同。

15、提前造渣脱磷：当炉料熔化 90%以上，往炉内加入石灰，石灰加入量按炉料总重的 3%控制，分 2～ 3 次加入，以实现快速化料、快速化渣、快速升温及实现低温脱磷。

16、喷碳粉：当炉渣不能有效埋弧时，往炉内喷入碳粉，往炉内喷入的碳粉量按15Kg/min左右控制，以炉渣稳定埋住电弧且炉渣流动性良好为准。

17、氧化精炼：当温度大于1520℃时， 取样分析， 温度在 1560～1580℃放掉大部分熔清渣， 根据成分分析结果和目标控制成分确定加入渣料量、 供氧强度及供氧量。加入渣料时暂停往炉内喷碳粉，以保证渣料快速熔化。渣化开后，恢复往炉内喷碳粉、且取 样分析。

18、出钢条件 ：

1）化学成分：

C:成品规格下限值－加入合金带入碳量－（0～ 0.05%）；

P:≤ 0.010%；

Cu、Mo、Ni 、As 均在规格范围以内。

2）温度 :出钢温度 T≥ 1640℃。

3）精炼、连铸具备接钢条件。

4）钢包已准备好且已处于出钢工位，氩气已接通。

5）炉帽落到炉盖的堵头内，且炉帽旋转大架锁定到位。

6）出钢前将炉内钢渣放出大部分。

19、出钢操作：

1）打开炉后水平支撑，将倾炉操作按钮打到炉后操作位置。

2）打开出钢口，出钢口填料不能自流时，立即烧氧引流。

3）钢流下来后，根据出钢速度控制倾炉速度，严禁倾炉速度过快而造成偏心盖烧漏或更严重的事故。

4）实现留钢留渣操作。保证每炉炉内留钢量控制在10～ 15t 。

5）出钢完毕后回炉时，开始慢、中间快、到不下渣时打到慢档， 避免出钢后回炉过程中晃断电极和下渣。严禁出钢过程中大量下渣。

6）出钢过程的搅拌：出钢前接通氩气， 氩气压力为0.4 ～ 0.6Mpa， 氩气压力大小根据钢液搅拌效果进行调整，确保钢液搅拌良好。

20、钢包合金化：

出钢过程中，出钢到三分之一时，加入配好的合金、脱氧剂及渣料。合金加入量按规格中该元素含量下限配入，渣料按吨钢10Kg 加入。

各合金加入量的计算方法：

合金加入量：

（规格下限值 - 钢液中该元素残量）×钢水量（Kg）÷合金中该元素含量÷该元素回收率

21、出钢增碳的方法 ：

出钢过程中碳含量的调整：出钢前钢液中的碳含量低于出钢条件中对碳含量的要求时，在出钢过程中用增碳剂增碳， 增碳应在加入脱氧剂和合金之后，增碳剂要沿钢流加入，同时加大氩气压力和流量，出完钢后保持氩气强制搅拌2～ 3 分钟。

增碳剂加入量与合金加入量计算方法相同。