TA的每日心情 | 奋斗 2019-3-10 21:17 |
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发表于 2019-12-1 22:15:11
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三、冲压模具日常保养
模具的日常保养由操作工人实施,模具维修人员确认,保养周期为:1次/批;制件完成后由模具操作者对模具在生产中的状况、首末件及过程制件质量、保养实施情况及维修情况在《模具日常保养记录》表中作相关记录,作为模具是否需要维修的依据。
日常保养内容:
1、模具使用前的检查
1)检查模具的标识是否完好清晰,对照工艺文件检查所使用的模具是否正确;
2)检查模具是否完整、凸凹模是否有裂纹、是否有磕碰、变形、可见部分的螺钉是否有松动,刃口是否锋利(冲裁模)等;
3)检查上、下模板及工作台面是否清洁干净、导柱导套间是否有润滑油;
4)检查所使用的原材料是否与工艺文件一致,防止因使用不合格的原材料损坏模具和设备;
5)检查所使用的机床是否与模具相配备合理;
6)检查模具在机床上是安装是否正确,上、下模压板螺栓是否紧固。
2、模具使用过程中的检查
1)模具在调整开机前,检查模具内外有无异物、刃口固定螺钉有无松动、所用的板料是否干净、清洁
2)检查操作现场有无异物、地面是否整洁、周围应无影响安全操作的因素;
3)开式可倾压力机上的成形模具要调整好压件力、压料力,导向销是否正确、齐全。
4)模具在试制后的首件按样件检查,由质检员判断合格后方可批量生产;
5)模具在使用过程中,要严格遵守操作规则,定时对模具的工作件表面及活动配合面进行表面润滑,及时清理废料;
6)在工作中,要随时检查模具工作状态,发现异常现象要立即停机,通知带班组长确定处理方案。
3、模具使用后的检查
1)模具在使用后,利用机床打开模具型腔,使用工具顶住机床上滑块,在确保安全的前提下,清理型腔、检查型腔型面是否损坏、导柱导套是否松动,检查压料、退料机构及刃口是否完好,检查定位件是否正确可靠,检查可见紧固件有无松动;在导滑和工作表面涂油;
2)清理模具安装面并涂油防锈;
3)将模具从机床上卸下,吊运时应物妥、慢起慢放;
4)车架纵梁成形模具在换模块时,应清理模座型腔内的工作面,检查模座型腔、刃口、调整块有无损坏,拆下的模块应按序轻轻放置在指定位置,擦拭并涂油防锈;
5)选取在模具要停止使用后的未件进行全面检查;
6)检查完成后将模具的技术状态填写在《模具日常保养记录》表上,状态合格的及时完整地送入指定的存放地点,不合格的送模具维修车间。
四、模具缺陷的分析和解决措施
1、凸模磨损太快
主要原因:
①模具间隙偏小,一般建议模具总间隙为材料板厚的20%~25%。
②凸凹模具的对中性不好,包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。
③凸模温度过高,主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。
④模具刃磨方法不当,造成模具退火,磨损加剧。
⑤局部的单边冲切,如步冲、冲角或剪切时,侧向力会使冲头偏向一边,该边的间隙减小,造成模具磨损严重,如果机床模具安装精度不高,严重的会使冲头偏过下模,造成凸模和凹模损坏。
2、模具带料问题
模具带料会造成废料反弹,其相关因素:
①模具刃口的锋利程度,刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹。
②模具的入模量,机床每个工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成废料反弹。
③模具的间隙是否合理,如果模具间隙不合适,容易造成废料反弹。
④被加工板材表面是否存在较多的油物。
⑤弹簧疲劳损坏。
防止模具带料的方法:
①使用专用的防带料凹模。
②模具经常刃磨保持锋利,并退磁处理。
③增大凹模间隙。
④采用斜刃口模具代替平刃口模具。
⑤模具安装退料器。
⑥合理增大模具的入模量。
⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。
3、模具对中性问题
模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同,有的部分有较大划痕,磨损较快,这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因:
①机床转塔设计或加工精度不足,主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。
②模具的设计或加工精度不能满足要求。
③模具凸模的导套精度不够。
④模具间隙选择不合适。
⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。
为防止模具磨损不一致,应:
①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。
②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。
③采用全导程模具。
④加强操作人员的责任心,发现后及时查找原因,避免造成更大损失。
4、特殊成形模具使用
为满足生产需要,经常需要使用成形模具或特殊模具,主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等,使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率,但是成形模具价格较高,通常是普通模具的4~5倍。为避免失误,应注意和遵循以下原则:
①模具安装时进行方向检查,确保模具凸凹模安装方向一致。
②根据要求正确调整模具的冲压深度,每次调整最好不超过0.15mm。
③使用较低的冲切速度。
④板材要平整无变形或翘起。
⑤成形加工位置应尽量远离夹钳。
⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。
⑦冲压时按照先普通模具冲压,最后使用成形模具。
五、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施
对于外板件,要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂,对于拉深件,应首先检查压力点是否清晰,然后检查是否有暗裂,然后用手摸、用油石推。
1.废品产生的原因:
A原材料质量低劣;
B冲模的安装调整、使用不当;
C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料;
D冲模由于长期使用,发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损;
E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化;
F操作者的疏忽,没有按操作规程进行操作。
2.预防废品的主要措施:
A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查)。
B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守。
C所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作。
D生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件一定要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发生意 外时要及时处理。
E坚持文明生产制度,如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具,否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量。
F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
3.常见缺陷及解决措施
1)凸凹不平
判断方法:手摸、用油石推,用眼睛看。
推荐用油石推,亮点为凸起,暗点为凹陷。
原因:如发现不平,应检查模具内是否有沙粒等异物,
处理办法:如有沙粒,应用擦模纸将模具擦拭干净。
2)开裂(暗裂)
判断方法:用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方,应翻过反面来检查。
原因:可能是模具拉伤、压边力偏大。
处理办法:检查工件是否拉伤严重,适当降低压边力。
3)起皱
判断方法:用眼睛看
原因:压边力小
处理办法:适当增加压边力。
4)毛刺
判断方法:用眼睛看
原因:凸凹模间隙大。
处理办法:修模
5)孔偏
判断方法:上检具检查,与样件比较。
原因:工件没摆好,模具定位装置问题。
处理办法:如工件摆正后仍孔偏,应报告班长,通知修模。
6) 少孔
判断方法:与样件比较。
原因:冲头断掉。
处理办法:立即停止生产并立即报告班长,通知修模。
7)孔变形
判断方法:用眼睛看。
原因:冲头磨损。
处理办法:轻微的打油,严重的打油仍出现变形的应报告班长,通知修模。
8)拉深不到位
判断方法:看压力点是否清晰。
原因:主压力偏小。
处理办法:适当调高主压力。
9)折边不良
判断方法:与样件比较
原因:件没摆好,定位装置问题。
处理办法:将工件摆好,如仍不良,应向班长报告,通知模修人员修模。
10)压印
判断方法:用眼睛看
原因:模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。
处理办法:将模具上模擦拭干净。
11)拉伤
判断方法:用眼睛看
原因:模具工作面磨损,模具硬度不够。
处理办法:修模。
12)砂粒
判断方法:用油石推
原因:材料或模具表面不干净。
处理办法:检查材料或将模具表面擦拭干净。
13)碰伤、划伤
判断方法:用眼睛看
原因:进料或出料碰到模具等硬质物体。
处理办法:进出料要小心,产品要轻拿轻放,必要时将模具的闭合高度调大。
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