QPQ处理的实际操作及常见问题

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1、清洗：除油、去锈，切削时冷却润滑油以及某些金属清洗剂的残留物，在工件表面上以表膜的形式存在，微区分析说明，有磷酸盐，硅酸盐、钙、镁、氯、氧、硫等元素的化合物存在，会阻碍工件表面对氮和碳的吸收。


2、预热：工件不预热或预热不充分，直接进入氮化炉，处理后，外观容易不均匀，甚至产生芝麻点等表面缺陷，如果预热过度，处理后也会产生色泽不均匀，甚至发红等现象。工件表面呈紫色为好，草黄色也可，工件仍保持金属光泽，说明预热不足，工件表面黑色，说明预热过度。


3、氮化：氮化是QPQ盐浴复合处理技术中最重要的工序，氮化的目的是在工件表面形成足够深的致密的化合物层和相应深度的扩散层。

氮化盐浴中 CNO—控制在33-37%，当CNO—＜30%时，会降低渗层的形成速度。如果CNO—＞40%时，则容易形成渗层不致密，甚至造成严重的疏松，，调整盐以每班少量多次添加为好，这样不会造成CNO—大起大落，不宜一次添加过多，这样会影响渗层的致密度。


4、氮化炉的维护：保持氮化炉盐浴的良好状态、对渗层质量有很大的影响，带有赃物、油脂、或铁锈的工件不准进入氮化炉内，铜铝、锌等有色金属件不准进入氮化炉，大批量的铜焊件不宜进入氮化炉，装工具的卡具及常用的工具要保持清洁。不宜带杂物进入氮化炉。要及时清除氮化炉内的炉渣，，对保证化合物层的致密度极为重要。每班及时捞取氮化炉的悬浮的细渣及底部的沉渣（氧化皮），要及时补充新基盐，要保证盐浴成分的活性，同时要定时向氮化炉通气，以加速CNO—的分解，盐浴液面要保持一致，不要忽低忽高。