TA的每日心情 | 开心 2022-10-23 04:26 |
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签到天数: 375 天 连续签到: 1 天 [LV.9]以坛为家II
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发表于 2022-5-14 06:26:51
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1.概述+ \( V4 V( B: A; Z( b
1 `9 H6 }1 x {, N, X6 @0 L我公司是一家专门生产汽车制动盘的企业。目前有5个热工部,电炉为中频感应电炉,容量3.5~12t,数量26台,每天铁液熔炼量为1700t,材质为HT200、HT250和高碳灰铸铁,年生产铸件达30万t。熔炼工部微调过程中铁液需经过多次调整才能合格。以往铁液微调过程中合金重量的计算环节和称重环节的操作,员工执行起来极其不便,熔炼工艺只有配比百分数,操作者凭人工计算(见图1),加上工装设计的缺陷,员工有时候经验称量(甚至不称量),造成多次成分调整,熔炼时间长,用电量大;并且完全没有防错措施,现场未划分区域,无明确标识,存放合金的袋子都很相似,存在混用风险,掩盖了大量不精益问题,亟待解决。& E" D0 m( }& N* o0 N
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8 Z' ~' I% `6 I# O0 G) d图1 原配料流程
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; I+ A, u1 ]2 \1 l5 _ q: J0 g2 l2.改善前原状9 _1 e" n# J& W
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经前期调查,员工凭经验加料,没有标准,配料人工计算,造成铁液多次调整、熔炼时间长、用电量大。经统计,铁液最多需要经过4次调整,增加调节时间约18min。 : y: X4 b- Q1 ~. I+ ]" V( P' r
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(1)在熔炼工艺方面 熔炼工艺只有配比百分数,操作者在调整成分时,凭人工计算。
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(2)在现场称量方面 操作者在称量合金时,操作很不规范,没有标准。有用铁锹盛着合金在电子秤上称量的,还有把合金放在废弃的袋子上称量的,有些合金的加入甚至未经过称量,完全凭借经验加入。
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(3)在合金炉料存放方面 ①现场未划分区域,无明确标识,存放合金的袋子都很相似,存在混用风险。②炉上存放合金的材料柜,相似的合金,如锰铁和铬铁,放在了相邻的铁制容器里,同样存在混用风险。
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3.问题分析
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9 q' f3 r5 b# V5 w& `6 d5 a通过鱼骨刺图(见图2),二八法则,导致多次微调铁液成分的原因是:人工计算、凭经验投料。
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图 2% J, J; f0 N: w7 v/ T
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(1)人工计算 没有现代化工具有效解决换算问题,计算时间长,容易出错。 & k( |1 E, \, X4 Z& `3 Q
) {" t d- f' Y, y( i9 s/ E相关文件里对合金的加入量规定只有一个数值,没有公差要求,根据技术文件要计算出需要添加的重量需要确定三个参数:差值、铁液吨位、每吨添加量。员工需要计算三者的乘积来最终确定称重量。
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$ f, o/ U( A1 s; E+ R' T$ S举例:技术文件规定wMn每增加0.1%,加锰铁(60锰)1.8kg/t。
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* @' M" H3 p F* v8 \; p, U员工不但要计算实际含量与目标含量的差值,还要乘以1.8,再乘以铁液吨位,计算复杂,易出错。8 q' W8 r. F; N p: w: h
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(2)凭经验投料 ①原铁液以化学成分是否合格、温度是否达标为出炉标准。员工厌倦复杂的计算,时常不计算而仅凭经验就投料,随意性大。②原设计只有一个称体,当需要调整多种合金时,员工需要反复使用一个称体进行称重,易出现漏称现象。. A/ v$ T& |- m+ b6 V0 G
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4.解决方案
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; n& \, o3 I! f* E) W1 V通过分析对合金配料系统进行了构思,如图3所示。0 m d7 ?8 x! Z/ ^! X* N2 _: ]1 L3 \4 F
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图3 合金配料系统
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# E/ V+ ^' J( ~* z2 Q) g& h) |# m将试样从电炉送至光谱试验室后,将合金百分比数据传输至软件系统。软件将自动换算加料数据,并将计算的数值传送至仪表,准确率100%,不需员工口头计算,员工称量准确确认后,称量结束,数据稳定中线范围,智能换算(目视化称重),如图4所示。 / a1 _- j$ M+ Q# a& d
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图 4
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员工根据终端电子称仪表显示的目标量逐一对应称量,并使用安灯防错系统提示称重是否合格,如图5所示。* A/ d" M2 `2 C* o6 e
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图5 安灯防错系统
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5 k& w8 T+ v; y5.执行方案并标准化5 y2 |$ r, \) @: L" I; K' [+ J
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方案制定后对员工进行全面培训,使员工充分理解并严格按要求执行。例如:我们编制了系统操作的标准作业,在实施前对员工进行了培训。表1是“系统操作标准”。
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: w! A! T1 X8 m2 X4 P每周检查执行情况,发现问题后立即反馈并制定应对措施。
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6.效果展示
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(1)铁液成分更加稳定 以往人工称量是以口算、心算添加合金元素,称重时甚至凭经验添加合金,对材质稳定性有一定的影响,个别元素虽然在合格范围内,但是会因为人为因素忽高忽低。
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应用合金配料系统后,多数参数设置在中线范围,并且保证了称量范围,铁液化学成分更加稳定。以下是对Cr元素等进行过程能力分析,如图6所示。% j7 E, e" C" ]) Q
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图6 Cr元素等过程能力分析
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(2)换算准确 ,时间短 不需员工计算,操作简单有效,配料时间节省5~10min。表2是配料时间统计。
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(3)避免人因错误,防错效果更佳 在设计初期对6种微调元素逐一对应台秤,使其保证不会出现漏称和拿错的现象发生(见图7).
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' r/ V0 r5 y" D8 |6 |. m g 合金元素的原材料包装袋进行相应的颜色要求,颜色与托盘颜色一致,防止混料(见图8)。
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图 7 - ^1 M- V) d) Z5 M
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(4)称量劳动强度减少 重新设计的料斗进行了加高处理,员工在称量时不必再弯腰(见图9)。7 m5 \: Y; U; {9 s$ n4 h6 X/ [ v
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% |4 w1 L. V8 d(5)数据统计功能 软件带有数据采集及统计功能,对于微调金属用量可以有效监控,例如:金属铜的使用量,每次添加完毕后会形成用量报表,对铜的用量进行监控,配合财务部的监控系统可以有效避免铜的失窃。, u; Y- a9 x) l9 d
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7.成果与收获
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( D4 B' F' v! \9 A) E- t7 F% s通过改善获得以下成果:
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. G! E L" J Y, n1 K8 K(1)成本 很多铸造企业从熔炼角度寻求节约成本的方法,却忽略了在配料期间产生的等待和能耗浪费,该项目经推广全厂每年可节约电费约422万元。
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(2)提高效率,质量稳定 2016年全年一次微调合格率最高达99.7%,每炉次配料时间节省5~10min,提高生产效率,减少线上等待,且每车间每天可多熔化一炉铁液,系统配料比人工配料成分一致性高,质量稳定。/ ?5 ^& K1 _$ ?0 z4 L
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(3)员工操作更加简单 合金称量系统是“傻瓜式”操作,不需要冒着人工算错的风险称量,现在一个称对应一个元素,目视化称重,任何新员工都可以通过短时间培训后上岗,真正的简单有效。
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