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[交流] 感应电炉熔炼精配一次达到目标值 防错技术简单有效

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    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2022-5-13 18:43:05 | 显示全部楼层 |阅读模式

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    本帖最后由 datafield 于 2022-5-13 18:49 编辑
    4 }. m# ~; D4 j6 u$ T# M
    + m( z; r: l5 {8 T% Hhttps://www.sohu.com/a/294699231_659026( k# b) ]1 C# W* t6 O! J  u4 M6 l
    感应电炉熔炼精配一次达到目标值 防错技术简单有效% M7 M1 k2 z( z/ A. f3 }6 \- ~9 W
    2019-02-14 09:13:422 `) s  d0 t8 n# _, v/ C' p
    作者:曹玉亭、贺亮、邵岩海、孙相知
    6 B* o/ n7 ?; o) C( z% r
    3 Z' k& p4 S+ z+ h' B/ ]单位:烟台胜地汽车零部件制造有限公司
    . G5 J, L6 @& [1 W" ^2 B2 P/ B! }+ `! n' R: A" W1 s
    来源:《金属加工(热加工)》杂志& G( A" H' D  l$ ?
    , A- ?' A3 R. P/ v: Y# t% r
    1.概述' G3 ?% Q) G1 D: ]) A: f# h/ O

    # Y* ]2 {1 I1 [" e0 {3 ^' f8 o0 R我公司是一家专门生产汽车制动盘的企业。目前有5个热工部,电炉为中频感应电炉,容量3.5~12t,数量26台,每天铁液熔炼量为1700t,材质为HT200、HT250和高碳灰铸铁,年生产铸件达30万t。熔炼工部微调过程中铁液需经过多次调整才能合格。以往铁液微调过程中合金重量的计算环节和称重环节的操作,员工执行起来极其不便,熔炼工艺只有配比百分数,操作者凭人工计算(见图1),加上工装设计的缺陷,员工有时候经验称量(甚至不称量),造成多次成分调整,熔炼时间长,用电量大;并且完全没有防错措施,现场未划分区域,无明确标识,存放合金的袋子都很相似,存在混用风险,掩盖了大量不精益问题,亟待解决。
    : N0 Z- U, |7 T1 y% k# K' A) n2 d1 b
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    9 M* S& M. g  R$ x5 w! y
    图1 原配料流程
    4 k: ?, S$ I4 ?  K" c& E8 }# L
    ( r, z8 r7 V$ R4 t* b" P2.改善前原状
    2 ]" F$ M. h9 w! q- C
    7 u  i. t' c0 q& z! y- @4 \* @经前期调查,员工凭经验加料,没有标准,配料人工计算,造成铁液多次调整、熔炼时间长、用电量大。经统计,铁液最多需要经过4次调整,增加调节时间约18min。
    1 \: D0 u  h2 P4 b! k5 v; p# ]$ G  p! n7 ~7 U5 D, v" _
    (1)在熔炼工艺方面 熔炼工艺只有配比百分数,操作者在调整成分时,凭人工计算。; |/ m2 L" Z" T! h. O8 J
    & j5 `1 F8 {4 p' V5 F& M
    (2)在现场称量方面 操作者在称量合金时,操作很不规范,没有标准。有用铁锹盛着合金在电子秤上称量的,还有把合金放在废弃的袋子上称量的,有些合金的加入甚至未经过称量,完全凭借经验加入。: C& Z% Z9 w* s' A. H/ f
    9 c! W" ?& L! Q" c0 @" K  ~  _
    (3)在合金炉料存放方面 ①现场未划分区域,无明确标识,存放合金的袋子都很相似,存在混用风险。②炉上存放合金的材料柜,相似的合金,如锰铁和铬铁,放在了相邻的铁制容器里,同样存在混用风险。
    $ ~+ |& S- ~' z$ }
    2 W/ G0 L7 f  y/ j3.问题分析
    6 }$ `9 d- p. s1 f/ k5 `4 H0 o% S6 ?
    通过鱼骨刺图(见图2),二八法则,导致多次微调铁液成分的原因是:人工计算、凭经验投料。
    ) H: ^+ d2 x; w1 T# r, U$ g0 Y
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    ! j5 s3 k* G8 ]5 t2 |4 Z) i' |5 X# `6 _0 p
    图 2' |& F* O* ?( A# H
    " @! }" u2 k8 D  H2 o* I  D7 i' a) M
    (1)人工计算 没有现代化工具有效解决换算问题,计算时间长,容易出错。
    0 X3 p4 ~$ Y$ n: R2 s
    ' N1 Z* ]+ J7 e! g8 W0 R* `6 [" U相关文件里对合金的加入量规定只有一个数值,没有公差要求,根据技术文件要计算出需要添加的重量需要确定三个参数:差值、铁液吨位、每吨添加量。员工需要计算三者的乘积来最终确定称重量。  @. u" `, h) x/ \) P) u- o
    & R) R! l: e! p9 ]
    举例:技术文件规定wMn每增加0.1%,加锰铁(60锰)1.8kg/t。
    . Q9 r. g$ @  X/ J/ ?: r2 k6 H$ L% N5 h( _) K
    员工不但要计算实际含量与目标含量的差值,还要乘以1.8,再乘以铁液吨位,计算复杂,易出错。
    + G# M) d9 Y9 M, T3 }9 ]( B0 W% _: L2 q0 w
    (2)凭经验投料 ①原铁液以化学成分是否合格、温度是否达标为出炉标准。员工厌倦复杂的计算,时常不计算而仅凭经验就投料,随意性大。②原设计只有一个称体,当需要调整多种合金时,员工需要反复使用一个称体进行称重,易出现漏称现象。
    9 w; e$ w' i- ?( A5 j# @+ X- G6 D+ Q( r& ^. h( l2 J: l& L; B9 k
    4.解决方案! g' k* P, p5 T' E8 e6 t8 D' R. a

    ) d" j/ R& }! z5 g通过分析对合金配料系统进行了构思,如图3所示。5 g% O) p* Y7 R$ n# I
      z0 N2 N3 o( G0 H, Z* J% c: ^8 l
    点击进入看图评论* J8 k! O! _9 ^
    ) @% D7 P5 ~% T+ q, s6 f' C, B
    图3 合金配料系统
    ) l; J0 [7 q* n8 U0 N* z' X9 P! W4 j! k5 v8 w+ H, r3 t' P4 F
    将试样从电炉送至光谱试验室后,将合金百分比数据传输至软件系统。软件将自动换算加料数据,并将计算的数值传送至仪表,准确率100%,不需员工口头计算,员工称量准确确认后,称量结束,数据稳定中线范围,智能换算(目视化称重),如图4所示。
    ' Z# M, Q& V# k5 N/ q) a  w/ c) t- H' G0 ^5 }' l- c" a
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    ) A- L8 V8 C0 z: s+ f6 T  u& Z
    * A2 U+ P1 |$ W  y( `6 U: K图 4/ e) L) R8 R' X' |  f! e$ Z

    / L" I5 @1 m) o, s( y% h0 Y  C员工根据终端电子称仪表显示的目标量逐一对应称量,并使用安灯防错系统提示称重是否合格,如图5所示。% {" I# _& W8 e

    $ s2 V% {: ?  P( ?- P点击进入看图评论8 n0 [" p  s, M* w

    2 L) N! O* a: f+ }) {; c图5 安灯防错系统
    % H; b, j$ R8 a+ c" `
    * L; u2 T$ q# V1 v4 }5.执行方案并标准化- ^' |9 B% v4 S2 O3 z, J$ }

    " N) \. {. t; P0 D# g方案制定后对员工进行全面培训,使员工充分理解并严格按要求执行。例如:我们编制了系统操作的标准作业,在实施前对员工进行了培训。表1是“系统操作标准”。
    3 T) a% W! b: [. m9 M
    6 Y" |( ]8 y/ `点击进入看图评论
    & H' {  ~% M/ C& v) f2 d- D( A. A" Y. c6 d' _- N/ r
    每周检查执行情况,发现问题后立即反馈并制定应对措施。1 y; M* V+ E# v. C; C
    . b: D  L6 ~/ p( H
    6.效果展示
    2 [  ?( t8 j7 c. L" r( P" b
    % J1 ?# w; A# I% Z(1)铁液成分更加稳定 以往人工称量是以口算、心算添加合金元素,称重时甚至凭经验添加合金,对材质稳定性有一定的影响,个别元素虽然在合格范围内,但是会因为人为因素忽高忽低。! P- r0 m8 _# V/ O" u# }7 q
    # \# I+ `* [. t1 R4 N
    应用合金配料系统后,多数参数设置在中线范围,并且保证了称量范围,铁液化学成分更加稳定。以下是对Cr元素等进行过程能力分析,如图6所示。
    + g" f, f( \+ |( `
    3 H+ b% j6 }6 k2 Z; z8 i点击进入看图评论
      ?8 Y, u) k& p2 F
    / a& K* d0 t: b, j1 `8 x7 Z7 U(a)
    : f* s7 k! a+ w7 U8 p
    * @0 m% `8 ^& o1 y  h# b. F点击进入看图评论
    0 }5 u" L# N# f- ^* @$ `; b4 V& E2 m" V! T& W  n
    (b)
      Z! p/ Y: v" P% p# @. {( c' w
    ( [1 Y4 R- u0 k* ^" ~点击进入看图评论
    4 ~1 T$ E: _# x5 A; K) H
    7 @8 \6 s9 {5 P8 S(c)2 R" Z8 t2 M2 |, t6 q  c

    & H. H4 s. o9 O) u' i5 J2 Y& X3 Z图6 Cr元素等过程能力分析5 o9 n+ V; \9 @6 E% p
    ! s% P- i, A( ]+ E; C9 B1 q9 A
    (2)换算准确 ,时间短 不需员工计算,操作简单有效,配料时间节省5~10min。表2是配料时间统计。: G5 k* p+ Z0 p% H' J, ?/ a

    / [9 e$ O2 Y9 }* }  `点击进入看图评论) `! i1 e# V. ~9 Y; m
    / _' b5 j6 z3 ]6 e' n
    (3)避免人因错误,防错效果更佳 在设计初期对6种微调元素逐一对应台秤,使其保证不会出现漏称和拿错的现象发生(见图7).' Z# h& {3 _& Q  \, y

    & w" I# E4 S( y  s/ ?" [: P) U8 X 合金元素的原材料包装袋进行相应的颜色要求,颜色与托盘颜色一致,防止混料(见图8)。
    0 B' q. R* y) B: C# S! m: o$ u3 M5 o- ^7 Z% H) R
    点击进入看图评论# m$ f9 Q. @! R3 N6 z& O
    $ M1 T' t$ T: S
    图 7
    5 V# M( @( r( j6 H2 `4 A9 h( m6 l. X
    点击进入看图评论" v5 Z& M- b- D- w! B2 H: Z1 }7 c; Q; U

    9 }% i9 q2 E  Y" a& A图 8
    ; d1 v& Y" m: ]; o& _' |
    ( j- C# i/ _1 h1 ^/ Z& `; Q3 c(4)称量劳动强度减少 重新设计的料斗进行了加高处理,员工在称量时不必再弯腰(见图9)。6 ?, u" _2 g$ ~5 F
    % }  C6 L% I! m- Y9 C' |% Y
    点击进入看图评论8 `* y7 S" ~' I7 w( C- }

    1 L( d1 W! I" C" J图 9- c) y( B8 ^  V9 N- j- M. x+ i& N" \
    , n% h' g0 v0 i; k
    (5)数据统计功能 软件带有数据采集及统计功能,对于微调金属用量可以有效监控,例如:金属铜的使用量,每次添加完毕后会形成用量报表,对铜的用量进行监控,配合财务部的监控系统可以有效避免铜的失窃。
    4 o8 u- [* t% \9 s+ V9 _
    9 }+ k7 _" ^* U6 y7.成果与收获
    # F3 I* N% J6 m0 J% X9 o* j; K' |7 ^
    + [0 w- o( j' ?9 K' z/ P/ c通过改善获得以下成果:! g2 s7 L% w/ k" O! g3 R6 {4 E

    ) j6 Q8 w# g' m+ M9 T(1)成本 很多铸造企业从熔炼角度寻求节约成本的方法,却忽略了在配料期间产生的等待和能耗浪费,该项目经推广全厂每年可节约电费约422万元。
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    (2)提高效率,质量稳定 2016年全年一次微调合格率最高达99.7%,每炉次配料时间节省5~10min,提高生产效率,减少线上等待,且每车间每天可多熔化一炉铁液,系统配料比人工配料成分一致性高,质量稳定。1 q& }8 h7 ~! Y5 b1 u

    ' Z: B! H, w" c3 [% D1 Y(3)员工操作更加简单 合金称量系统是“傻瓜式”操作,不需要冒着人工算错的风险称量,现在一个称对应一个元素,目视化称重,任何新员工都可以通过短时间培训后上岗,真正的简单有效。
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    2024-1-5 09:19
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    开心
    2022-10-23 04:26
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    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2022-5-14 06:26:51 | 显示全部楼层
    1.概述+ \( V4 V( B: A; Z( b

    1 `9 H6 }1 x  {, N, X6 @0 L我公司是一家专门生产汽车制动盘的企业。目前有5个热工部,电炉为中频感应电炉,容量3.5~12t,数量26台,每天铁液熔炼量为1700t,材质为HT200、HT250和高碳灰铸铁,年生产铸件达30万t。熔炼工部微调过程中铁液需经过多次调整才能合格。以往铁液微调过程中合金重量的计算环节和称重环节的操作,员工执行起来极其不便,熔炼工艺只有配比百分数,操作者凭人工计算(见图1),加上工装设计的缺陷,员工有时候经验称量(甚至不称量),造成多次成分调整,熔炼时间长,用电量大;并且完全没有防错措施,现场未划分区域,无明确标识,存放合金的袋子都很相似,存在混用风险,掩盖了大量不精益问题,亟待解决。& E" D0 m( }& N* o0 N

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    8 Z' ~' I% `6 I# O0 G) d图1 原配料流程
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    ; I+ A, u1 ]2 \1 l5 _  q: J0 g2 l2.改善前原状9 _1 e" n# J& W
    ! f, J- w3 t" Z9 B/ p& j, U( t
    经前期调查,员工凭经验加料,没有标准,配料人工计算,造成铁液多次调整、熔炼时间长、用电量大。经统计,铁液最多需要经过4次调整,增加调节时间约18min。 : y: X4 b- Q1 ~. I+ ]" V( P' r
    . U$ c9 _' X4 X6 f
    (1)在熔炼工艺方面 熔炼工艺只有配比百分数,操作者在调整成分时,凭人工计算。
    % B3 @/ [& Q% Z. m* P$ W: Y2 h
    (2)在现场称量方面 操作者在称量合金时,操作很不规范,没有标准。有用铁锹盛着合金在电子秤上称量的,还有把合金放在废弃的袋子上称量的,有些合金的加入甚至未经过称量,完全凭借经验加入。
    : E2 }5 I1 R- j& b# L9 I4 F) K1 E( {' ~3 j, l
    (3)在合金炉料存放方面 ①现场未划分区域,无明确标识,存放合金的袋子都很相似,存在混用风险。②炉上存放合金的材料柜,相似的合金,如锰铁和铬铁,放在了相邻的铁制容器里,同样存在混用风险。
    1 u8 Q* n" q, h" b# k9 ~: _0 ]( m  @( [' D: D; S# [0 [
    3.问题分析
    # P0 L3 w: K  j; q5 ?* g. B8 ^
    9 q' f3 r5 b# V5 w& `6 d5 a通过鱼骨刺图(见图2),二八法则,导致多次微调铁液成分的原因是:人工计算、凭经验投料。
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    . J- {0 ^  v3 R" S
    : `, O2 I! S( |4 d  p# @7 |. u A2.jpg " P/ K% t& G* a/ h3 {
    图 2% J, J; f0 N: w7 v/ T
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    (1)人工计算 没有现代化工具有效解决换算问题,计算时间长,容易出错。 & k( |1 E, \, X4 Z& `3 Q

    ) {" t  d- f' Y, y( i9 s/ E相关文件里对合金的加入量规定只有一个数值,没有公差要求,根据技术文件要计算出需要添加的重量需要确定三个参数:差值、铁液吨位、每吨添加量。员工需要计算三者的乘积来最终确定称重量。
    3 ^0 F  ^+ o  X
    $ f, o/ U( A1 s; E+ R' T$ S举例:技术文件规定wMn每增加0.1%,加锰铁(60锰)1.8kg/t。
    $ B; d$ S* v0 x& S3 F
    * @' M" H3 p  F* v8 \; p, U员工不但要计算实际含量与目标含量的差值,还要乘以1.8,再乘以铁液吨位,计算复杂,易出错。8 q' W8 r. F; N  p: w: h
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    (2)凭经验投料 ①原铁液以化学成分是否合格、温度是否达标为出炉标准。员工厌倦复杂的计算,时常不计算而仅凭经验就投料,随意性大。②原设计只有一个称体,当需要调整多种合金时,员工需要反复使用一个称体进行称重,易出现漏称现象。. A/ v$ T& |- m+ b6 V0 G
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    4.解决方案
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    ; n& \, o3 I! f* E) W1 V通过分析对合金配料系统进行了构思,如图3所示。0 m  d7 ?8 x! Z/ ^! X* N2 _: ]1 L3 \4 F
    0 s# ~" D3 |6 T# \+ ~

    7 o  B5 ?3 o1 W, T8 o& d( y% O' G3 u& F A3.jpg " |* g1 [7 K/ v2 b( I7 ?
    图3 合金配料系统
    % N; [2 o: {% N8 p" h4 }; Z6 s
    # E/ V+ ^' J( ~* z2 Q) g& h) |# m将试样从电炉送至光谱试验室后,将合金百分比数据传输至软件系统。软件将自动换算加料数据,并将计算的数值传送至仪表,准确率100%,不需员工口头计算,员工称量准确确认后,称量结束,数据稳定中线范围,智能换算(目视化称重),如图4所示。 / a1 _- j$ M+ Q# a& d
    5 q7 n7 q' P# d8 c+ M/ I( ]' D6 D
    1 O5 g, C" V' v/ f$ d/ \+ c( S$ c9 M
    A4.jpg ( k, H6 u, F# c! n$ T2 V+ B, u
    图 4
    ) \7 X! ?/ ~! F8 W. K1 m# _8 Z  e4 @1 ?7 o0 D7 Q1 W
    员工根据终端电子称仪表显示的目标量逐一对应称量,并使用安灯防错系统提示称重是否合格,如图5所示。* A/ d" M2 `2 C* o6 e

    3 r) w0 `! k, x4 Q5 ^& p, V. l7 m7 J& Z3 x- G* n
    A5.jpg : `2 a9 z% U1 j9 R& z7 u" o
    图5 安灯防错系统
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    5 k& w8 T+ v; y5.执行方案并标准化5 y2 |$ r, \) @: L" I; K' [+ J
    * S8 E6 A& i' t" k# V
    方案制定后对员工进行全面培训,使员工充分理解并严格按要求执行。例如:我们编制了系统操作的标准作业,在实施前对员工进行了培训。表1是“系统操作标准”。
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    A6.jpg
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    : w! A! T1 X8 m2 X4 P每周检查执行情况,发现问题后立即反馈并制定应对措施。
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    6.效果展示
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    (1)铁液成分更加稳定 以往人工称量是以口算、心算添加合金元素,称重时甚至凭经验添加合金,对材质稳定性有一定的影响,个别元素虽然在合格范围内,但是会因为人为因素忽高忽低。
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    应用合金配料系统后,多数参数设置在中线范围,并且保证了称量范围,铁液化学成分更加稳定。以下是对Cr元素等进行过程能力分析,如图6所示。% j7 E, e" C" ]) Q
    4 `, P0 d2 G. w$ a! \
    A7.jpg " n3 c% X$ M- \# B9 ~: B5 J5 u
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    9 y3 F3 M, l2 F9 Y: x  G A10.png 图6 Cr元素等过程能力分析
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    (2)换算准确 ,时间短 不需员工计算,操作简单有效,配料时间节省5~10min。表2是配料时间统计。
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    A11.jpg : G1 v8 r  V2 B: }2 Z
    6 W- U% R- K2 e0 r1 e
    (3)避免人因错误,防错效果更佳 在设计初期对6种微调元素逐一对应台秤,使其保证不会出现漏称和拿错的现象发生(见图7).
    - Q& K. u% w8 Q1 j6 S7 ~+ T
    ' r/ V0 r5 y" D8 |6 |. m  g 合金元素的原材料包装袋进行相应的颜色要求,颜色与托盘颜色一致,防止混料(见图8)。
    5 F2 T  v+ D8 f' E. S6 @' H/ v8 K4 `* q  ^
    ! K& b. w' y9 q8 F1 ?
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    图 7 - ^1 M- V) d) Z5 M
    9 U) W$ b* N  r3 @: `6 d" p
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    2 K9 c! r) z' w# x3 G; N
    (4)称量劳动强度减少 重新设计的料斗进行了加高处理,员工在称量时不必再弯腰(见图9)。7 m5 \: Y; U; {9 s$ n4 h6 X/ [  v
    & p8 G, m3 H; N1 K* Z

    : x. Z" |+ D. a A13.jpg
    2 L& g& I: _; K& ]/ A图 9
    . m% f5 k' x- U' q; x  G
    % |4 w1 L. V8 d(5)数据统计功能 软件带有数据采集及统计功能,对于微调金属用量可以有效监控,例如:金属铜的使用量,每次添加完毕后会形成用量报表,对铜的用量进行监控,配合财务部的监控系统可以有效避免铜的失窃。, u; Y- a9 x) l9 d
    3 t( i; z& Q& w5 i
    7.成果与收获
    ) S( |1 D' A# G% J- G  _
    ( D4 B' F' v! \9 A) E- t7 F% s通过改善获得以下成果:
    7 D0 e2 a; ~7 i" z, a: O
    . G! E  L" J  Y, n1 K8 K(1)成本 很多铸造企业从熔炼角度寻求节约成本的方法,却忽略了在配料期间产生的等待和能耗浪费,该项目经推广全厂每年可节约电费约422万元。
    5 y: C- @/ j6 g. P8 W1 w% ^6 b
    (2)提高效率,质量稳定 2016年全年一次微调合格率最高达99.7%,每炉次配料时间节省5~10min,提高生产效率,减少线上等待,且每车间每天可多熔化一炉铁液,系统配料比人工配料成分一致性高,质量稳定。/ ?5 ^& K1 _$ ?0 z4 L
    2 m; g7 c- n( D* q" ]! S/ w
    (3)员工操作更加简单 合金称量系统是“傻瓜式”操作,不需要冒着人工算错的风险称量,现在一个称对应一个元素,目视化称重,任何新员工都可以通过短时间培训后上岗,真正的简单有效。
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    3 天前
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    [LV.Master]伴坛终老

    发表于 2022-5-14 18:26:59 | 显示全部楼层
    铸造小虎 发表于 2022-5-14 06:26+ m( r! V- I* r# T6 j9 [
    1.概述
    # B5 f) r& ?& z8 N: h7 O
    7 A$ x  X$ t7 G) i$ y我公司是一家专门生产汽车制动盘的企业。目前有5个热工部,电炉为中频感应电炉,容量3.5~12t,数 ...
    2 U) C: j* m9 |& y
    感谢虎总将这篇文章补充完整!
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    5 天前
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    [LV.Master]伴坛终老

    发表于 2022-5-18 09:54:40 | 显示全部楼层
    之前见过青岛的一个企业推销过类似的系统,当时受产量影响,感觉价值有限,没过多的考虑。那套系统是介绍的时候说是震动下料,然后称重,料仓比照片中的大。
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    2022-6-15 11:45
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    [LV.2]偶尔看看I

    发表于 2022-6-9 16:22:23 | 显示全部楼层
    不错,有幸参与了胜地公司的很多改造项目。有交流的可以联系。$ x- F0 R9 V% Q/ U3 `9 j
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