轧制缺陷与板型控制

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轧制缺陷与板型控制


1．边浪
因素    发生原因    对策
原板
异常    原板的边浪重时
边部的严重欠酸洗    在酸洗详细记录跟踪卡,以便在轧钢之前做好措施
加大工作辊及支承辊的凸度
低速作业(50mpm以下),调整板形,事先防止跑偏事故
比规定值加大张力
支承辊表面
磨损    因支承辊的轧钢作业吨位增加导致的支承辊的不均匀的磨损及(-)凸度的变形    更换支承辊
轧制油    厚度0.5mm以下的薄板作业时皂化值很低时
轧制油的浓度比规定值低很多
轧制油的温度低时
轧制油的变质
轧制油的喷射量少时    在薄板作业时轧制油的皂化值为120以下及大量发生浮渣,颜色为黑色或红色时放掉并添加轧制油
浓度、温度提高至管理的规定值
点检轧制油的泵压力及清洁过滤器及过滤网
冬季    在酸洗作业后因长时间的待料,导致的钢卷延伸不良    1.加大辊的凸度或增加正弯辊量
操作者不熟练    1.工作辊的磨损(树纹状)
2.乳化液对工作辊的过冷却
(工作辊凸度的控制不良)
3.压下过大
压下不均衡
(不按宽度方向均衡压下,只在边部部分区域施加较大压力时)
压下规程的制定错误
工作辊弯辊装置的动作不良    换工作辊
调整乳化液的喷射终止工作辊的冷却,在工作辊的中心位置提高温度
调整压下量,这时注意厚度及入出口张力,如果未达到目标值时改变整体的规程
最终结论是边浪因辊的凸度小产
  生的，利用好（工作）中间弯辊装置及调整轧制油的喷射量,加大 辊的凸度
2、中浪
因素    发生原因    对策
原材料异常    原料厚度局部形成（-）规格时
酸洗过酸洗、欠酸洗部分
原材料的中部与边部厚度相差大时
板的温度高时（酸洗作业后立即轧钢时）    低速作业及工作辊的凸度调整至适合中浪的程度
工作辊弯辊装置的调整(这时作业者应判断好成品板形,动作要缓慢)
发生过酸洗、欠酸洗时，首先应在底速的速度作业(因部分的延伸不良会导致跑偏)
操作者不熟练    工作辊的过大膨胀(凸度调整过大)
因轧制规程异常,每道次不能控制时(材料异常等)
压下过小
轧制油喷射量极少时    轧制油的喷射集中在板面中部,减少两边的喷射量,相对于边部降低中部的温度
轧制规程的调整
最大限度调整压下量(轧制规程变更)
轧制油异常    浓度与温度过高时
工作辊的冷却效果不良时    将浓度及温度降低至规定管理值,调整润滑性并提高工作辊的冷却效果
3、条伸
    大体上与中浪相同的状态,但不是整个宽度,局部以一定宽度出现的带状缺陷
因素    发生原因    对策
原材料    1.    热轧卷的氧化铁皮层以带状集中时
2.    热轧卷存在带状气泡时
3.    原材料的板形、厚度、材质的成分不均匀时
4.    热轧卷局部宽度、厚度的变化    1.    调整压下量,改编规程
2.    厚度越薄越严重,调整成品的规格,轧成厚板
3.    与作业者的熟练度关联的事项;调整工作辊的凸度,使板形良好
工作辊异常    1.    工作辊单重局部过热
2.    工作辊的局部硬度不良
3.    工作辊严重磨损    1.    对有关部位集中冷却,适当调整工作辊的凸度,防止局部过热部位的压下过大
2.    作业时发现工作辊的局部硬度不良时应早期换辊
3.    点检轧制油喷射喷嘴,清扫堵塞部分
支承辊异常    以支承辊的圆周方向产生的磨损    调查支承辊磨损异常原因并点检
轧制油的喷射喷嘴
(严重时早期更换支承辊)
因素    发生原因    对策
作业者    1.    按厚度及宽度工作辊的凸度使用不当
2.    施加过大的压力,因摩擦热量工作辊的凸度大时
3.    乳化液喷射喷嘴堵塞,导致工作辊及支承辊的局部过热膨胀时    1.    选用工作辊规定凸度
2.    延长轧制规程
3.    做好点检确认纠正轧制油喷射喷嘴堵塞及角度状态
4.    条伸严重时立即点检轧制油喷射喷嘴,调小工作辊的凸度
(板过于松弛时会发生跑偏)
设备
异常    乳化液输送软管破裂导致的喷射压力低时    1.    每次换辊的同时确认喷嘴堵塞及软管破裂处
2.    每次检修时事先更换损坏的软管

4、 边裂
因素    发生原因    对策
原材料缺陷    1.    因原材料宽度不足,导致酸洗圆盘剪切边不良
2.    酸洗圆盘剪刀的重叠量及间隙量的调整不良
3.    圆盘剪剪刀的硬度低下及交换周期短时
4.    酸洗卷取不良、直角度不良及钢卷边部产生局部浪形
5.    发生撞痕时（在搬运时钢卷和钢卷之间相互碰撞导致）    1.    如果成品是薄料时改变用途为厚板
2.    因间隙量及重叠量调整不良导致原料边部损伤时调整规格
3.    在第1道次时以最低速度作业并加宽侧导装置的宽度
4.    在酸洗及轧钢做好对行车的信号,防止发生撞痕
设备
缺陷    1.    侧导装置不良(棍子与轴承的旋转不良)
2.    侧导装置的变形
3.    侧导装置的平行度不良    1.    每组必须点检1回以上进行确认
2.    确保备件,如果发生损坏件时立即更换
作业者    1.    在第1道次时带钢对中不良导致向一侧跑偏,遍布受到较大的应力时
2.    侧导装置的宽度的过大调整
3.    对侧导装置的设备点检不良
4.    因工作辊的0点设定不良,以倾向与一侧的状态下作业时    1.    调整对中
2.    侧导装置比板面宽度宽2-3┨
3.    必须1回/组确认侧导辊的旋转及磨损状态
4.    工作辊交换以后确认0点设定,防止在第1道次时跑偏
在第1道次时赋予小的张力,确认板形的同时确认压下均匀状态
其它    1.    总压下量过大时
2.    上,下木导板的宽度调整过窄时    1.    因原材料异常,进行超负荷作业  
  时3道次为止确认边部,判断作业的可行性

5、油斑
因素    发生原因    对策
轧制油    1.    轧制油中混入杂油时
2.    因温度的调整不良温度上升乳剂破坏,大量发生浮渣时    1.油库工应控制温度不能上升至规定温度
吹扫
不良    1.    压缩空气吹扫角度不正确及喷嘴堵塞
2.    压缩空气压力过低或过强时(调整不良)
3.    轧钢后的卷在ECL长期待期时    1.    检查轧制油在板面的喷射状态,调整角度及压缩空气喷嘴(喷射角度:65°)
2.    调整压缩空气压力
3.    轧钢后的卷应尽快投入下工序作业
6、辊印
因素    发生原因    对策
原料
缺陷    1.    原材料的不良部分存在结疤等
2.    折边的部位,作业者未确认到时    1.    穿带时确认原材料的不良部位,决定换辊与否
2.    去除切边不良及折边部位后作业
工作辊及中间辊缺陷    1.    支承辊的损伤部位影响到工作辊时
2.    工作辊的硬度低下(85HS以下)    1.    每次换辊时点检支承辊的表面损伤部位
2.    确认板面时存在类似辊印时应做纠正措施
3.    因工作辊的硬度低下发生辊印时确认其状态后换辊
换辊时冲撞    1.    工作辊与中间辊的冲撞
2.    工作辊换辊时行车信号有误    1.    按规定的方法做行车信号
2.    按规定的顺序缓慢进行
3.    行车的信号由组长做

7、卷筒印
因素    发生原因    对策
设备及原板    张力卷筒的扇形块的印痕与轧制方成直角发生的印痕    1.    卷取张力按规格别设定
2.    钢卷头部板形改善
  8、擦伤
因素    发生原因    对策
轧钢
设备    1.    各传带用辊子表面粗糙时
2.    开卷机对中动作不良
3.    开卷机设备基础振动发生擦伤
4.    开卷机张力太大，开卷张力大于前工程卷取张力    1.    周期点检表面,处理问题
2.    确认开卷机的基础及对中的收缩膨胀状态,做适当的调整
3.    调整基础的水平度,调整底角螺栓,防止左右振动
作业者    原料异常时各操作工之间无信号作业时发生    加减速时各工作组成员应互相做好信号,防止开卷机松动
    9、 振动擦痕
  在轧钢作业时辊子与带钢的速度中立点过于趋向出口侧时发生
因素    发生原因    对策
作业者    1.    主传动轴卡辊接头磨损
2.    宽度方向压下不均匀
3.    工作辊交换后0点设定不良    1.    根据板形调整(在发生边浪的部位抬高压下)
2.    工作辊交换后彻底做好0点设定(换辊后在第1道次减小张力确认经过工作辊的板面状态后调整压下)
10、凹痕
因素    发生原因    对策
异物    1.    钢卷鞍座上存在异物
2.    导向辊表面存在异物
3.    钢卷小车鞍座上存在异物
4.    卷取机及卷取部分存在异物
5.    钢卷小车上升时速度太快，对钢卷形成冲击    1.    最终道次或头部卷取时确认板面后去除异物
2.    因木制钢卷鞍座的磨损产生时应交换
3.    作业时注意，钢卷小车应缓慢上升
    11、局部浪形
因素    发生原因    对策
    1.    张力卷取机卷取严重的中浪时,张力集中在中浪部位产生
2.    张力卷取机的卷取张力过大时    1.    要求适当的作业(作业者应做好板形调整)
2.    尽可能以小的张力卷取
12、热划伤
  因工作辊与带钢的温度上升,导致轧制油的局部热化引起的轧制油的润滑性能不良所
  产生,无触感的线状
因素    发生原因    对策
作业者不熟练及
轧制油    1.    轧制油的润滑性能不良
2.    轧制油的温度低时
3.    轧制油的喷射量少导致的局部的磨损
4.    工作辊的局部的过热磨损
(1)    乳化液喷嘴的堵塞
(2)    局部的硬度不良    1.    轧制油浓度及温度高时
2.    加大轧制油喷射量(可能时)
3.    保证轧制油温度及润滑性能良好
4.    工作辊的局部破裂、磨损部位的喷嘴确认
13、黑带
因素    发生原因    对策
轧制油    1.    轧制油变质
2.    轧制油品质不良    1.    确保乳化液管理,按轧制油管理方法执行
2.    使用清静性轧制油(退火后可完全挥发)
设备    1.    吹扫管道角度不良
2.    压缩空气压力低
3.    支承辊刮水器磨损    4.    调整吹扫管道角度至最佳状况
5.    支承辊刮水器定期检查并更换

14、树纹
因素    发生原因    对策
原材料    1.    中浪及边浪严重导致跑偏时
2.    因过酸洗、欠酸洗导致延伸
  不良    1.    原材料的板面异常确认并分析跟踪卡的记录，在作业前相对调整凸度并低速作业
2.    在酸洗彻底进行中间检查并详细记录跟踪卡，向轧钢工程反馈