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谁有关于连续退火的资料啊？

wangshuailing

冷轧薄板连续退火技术的发展冷轧薄板连续退火技术的发展
　前　言
　　日本钢铁界经过多年努力，在70年代解决了连续退火技术生产深冲、重深冲、超深冲钢板的难题，经过20多年的努力，连续退火的生产能力不断扩大，该技术也得到进一步发展。
2　连续退火的概况
2.1　发展简史
　　1972年10月新日铁在君津厂建成了№1连续退火机组，首先开发了连续退火生产冷轧深冲碳钢薄板的技术，简称NSC－CAPL。1976年7月日本钢管在福山厂建成了№2连续退火机组，这是继新日铁后开发的另一种连续退火生产冷轧深冲碳钢薄板的技术，简称NKK－CAL。1980年7月川崎制铁也在千叶厂开发建成了№2连续退火机组，简称KM－CAL。
　　进入80年代，世界各大钢铁厂相继建设连续退火机组，到80年代末共建成34套机组。90年代进一步发展，到1996年底，全世界约建设了54套连续退火机组，总处理能力达3300万t/a以上。其中NSC－CAPL型26套，NKK－CAL型15套，KM－CAL型13套［1］。
2.2　各类连续退火技术的特点
　　3种连续退火冶金原理相同，机组设备组成相似，都是将电解清洗、退火，脱湿冷却、平整轧制，检查分卷5道工序合并在连续退火机组线中一次完成。3种技术的共同点是通过控制一次冷却速度，一次冷却终了温度和过时效温度，使钢中固溶碳充分析出。但在一次冷却，张力控制及温度控制方面各有特色，连续退火技术的发展即是上述具体技术的进步。
　　新日铁的NSC－CAPL技术开发最早，产品质量好，操作经验丰富。世界上建成的该型机数量最多；日本钢管的NKK－CAL型机组尤其擅长处理高强度钢板；川崎制铁的KM－CAL型机组一次冷却控制手段灵活，能适应多品种生产要求，以处理薄规格产品见长。
3　连续退火技术的发展
3.1　一次冷却技术
　　一次冷却技术最为关键，其优劣直接影响产品机械性能，退火周期及机组所适应的品种。各种一次冷却技术发展情况如下［2］：
　　(1)气体喷射冷却(GJC）
　　由新日铁70年代开发，采用喷射循环保护气体进行冷却，冷却速度慢，约5～30℃／s，使过时效时间变长。
　　(2)冷水淬冷却(WQ）
　　由日本钢管开发，将炉内带钢由700～850℃冷却到560℃，再水淬冷却至65℃左右，冷却速度为500～2000℃／s，为去除带钢表面氧化膜，带钢要经酸洗、中和、漂洗、烘干，再重新加热过时效或回火。
　　由于冷却速度极快，仅1min过时效就能析出过饱和固溶碳，生产深冲板。另外钢中加入适量合金元素，能经水淬一次冷却形成双相钢、BH钢等。
　　这种方法冷却速度过快，冷却终点温度难以控制，并且能耗高。
　　(3)辊式冷却
　　日本钢管1982年研制成功这种技术，并用于神户制钢的连续退火机组上。辊式冷却是使带钢与内部通水冷却的辊子接触，通过热传导对带钢冷却，冷却速度为100～300℃／s，改变带钢与水冷辊的接触时间可调节冷却速度。这种方法冷却速度快，并可准确控制冷却终点温度，但冷却均匀性差，冷却辊工作条件恶劣，寿命低。
　　日本钢管还开发了水淬和辊冷联合冷却(WQ＋RC)技术，兼有2种冷却的特点。
　　(4)高速气体喷射冷却(HGJC，H－GJC）
　　HGJC是由川崎制铁与三菱重工共同开发，采用窄缝喷嘴向带钢两面喷射气体，调节风机出口的阀板改变冷却速度，冷却装置分成多个区段，以使带钢宽度方向冷却均匀。喷嘴喷射的气体中含氢，这能增加导热性，从而可加速一次冷却，冷却速度可达10～100℃／s。
　　HGJC技术与日本钢管的RQ技术结合可以扩大冷却速度范围达50～150℃／s，板形与表面质量比单独RQ要好。
　　新日铁1987年成功地在八幡厂№2机组上使用了H－GJC技术，其与HGJC不同之处是采用圆柱状喷嘴及挡板，可有效地减轻气体回流，保证带钢宽度方向的均匀冷却，所需电机功率小。
　　(5)气水双相冷却(ACC）
　　这是新日铁开发的口琴式气流雾化水冷却喷嘴，并采用了参照模式自适应控制法及卡尔曼过滤法的控制系统，能精确控制冷却终点温度400±5℃及冷却速度。
　　ACC的喷嘴有气体侧向喷射窄槽，带宽方向冷却均匀，改变供水流量来调节冷却能力，可保持不同厚度带钢有同一冷却速度。一次冷却起始温度700℃，气水比＞0.13Nm3／l，ACC需要后续表面处理。
　　(6)热水淬冷却(HOWAC）
　　是新日铁与比利时考柯尔桑布尔钢铁公司联合开发的冷却技术，通过沉没辊的上下移动，使一次冷却的终点温度控制十分简单，并在热水淬系统后设有水雾冷却(一步冷却)用于生产高强度板或镀锡原板，采用HOWAC需要后续表面处理。
　　各种一次冷却技术特点比较见表1。
表1　一次冷却技术特性比较
冷却方法    冷却速度
(℃／s)    后续表
面处理    过时效或
回火时间
(min）    适用品种    设备
维护    带钢
板形    表面
质量    带钢
性能
气冷(GJC）    5～30    不需要    3～5    镀锡原板    简单    优    优    差
高速喷气冷却(HGJC，H－GJC）    10～100    不需要    2～4    镀锡原板，冷轧板    简单    优    优    良
气水双相冷却(ACC）    50～200    需要    2～3    冷轧板    复杂    良    良    优
冷水淬冷却(WQ）    500～2000    需要    1    冷轧板、高强度板    复杂    中    良    优
辊冷冷却(RC）    100～300    不需要    2～3    冷轧板    简单    良    差    优
热水淬冷却(HOWAC）    25～150    需要    2～4    冷轧板、高强度板    复杂    中    良    良
喷气与辊淬联合(GJC＋RQ）    50～200    不需要    2～3.5    冷轧板    简单    优    良    良
水淬＋辊冷联合(WQ＋RC）    160～1000    需要    1.5～3    冷轧板、高强度板    复杂    中    中    优
3.2　过时效及回火技术
　　带钢经一次冷却后要经过时效处理，过时效温度控制有3种，多数炉子为400℃等温时效；也有斜坡时效，即逐步降温时效，以加快固溶碳的析出；还有一种为先等温再斜坡过时效。过时效的时间与一次冷却速度有关，一次冷却速度愈快，过时效时间愈短。根据一次冷却速度不同，过时效时间约需1.5～5min。
　　当生产高强度钢板时，一次快冷后，则采用300℃回火1～2.5min。
3.3　张力及板温控制技术
　　80年代中期以来，新建连续退火机组趋向高速高产，开发出一系列张力及板温控制技术，也称高速通板技术。
　　新日铁开发采用的技术有：炉子段高精度张力控制器，炉后设分段张紧辊装置，设中心位置控制器，一次冷却段横向冷却模型控制系统，炉子段张力监测控制系统，炉辊自动速度调节系统，低惯性高响应张力调节系统，以及在过时效段后设置张力辊等等；
　　日本钢管采用如下技术：交流矢量控制晶体管变换器，多重反射式温度计和动态板温控制模型；
　　川崎制铁开发的技术如下：
　　高功能矢量变换器和低惯性高响应装置，可使张力精度达±98N，利用有限元瓢曲模拟模型设计辊子形状以防止宽带钢瓢曲。
4　连续退火生产发展趋势
4.1　专业化生产
　　近年建设的连续退火机组多将镀锡厚板与冷轧薄板分开，不在同一套机组生产。这样便于合理选择机组设备，如合适的辊径、炉子各段合理的加热能力，最佳的一次冷却形式等，使机组能更精细地控制全线各段张力，运行稳定，提高机组作业率。
　　1987年～1995年间共建成了28套连续退火机组。镀锡厚板与冷轧薄板混合处理机组仅有6套。其中1990年～1995年间建设了12套连续退火机组，处理镀锡厚板机组4套，处理冷轧薄板机组8套，没有1套是混合型的。
　　为生产汽车板也建设了不少专用机组，机组处理板宽大(如君津№2NSC－CAPL机组最大板宽1860mm；日本钢管福山厂NKK－CAL机组，最大板宽1880mm)，机组的一次冷却系统、炉子加热段，均热段及过时效段的能力配置均更适应汽车板及IF钢。
4.2　高产能高速度机组
　　新建的连续退火机组趋向高产能、高速度，生产冷轧薄板的连续退火机组每套产能超过90万t／a已不在少数。
　　1987年以前共建生产冷轧薄板的NSC－CAPL型机组12套，平均每套产能64.4万t／a。1987年以来共建NSC－CAPL型机组5套，平均每套产能达93.8万t／a。
　　生产冷轧薄板的NKK－CAL型连续退火机组平均每套产能已从1987年前的54.4万t／a提高至93万t／a。
　　1987年以来共建生产冷轧板的KM－CAL型连续退火机组6套，平均每套产能达101.7万t／a。
　　90年代以来，生产镀锡原板的连续退火机组的产能、速度均趋向提高。NSC－CAPL型机组炉子段速度达880m／min，而KM－CAL型炉子段速度最高达1000m／min。
4.3　机组趋向多功能
　　处理镀锡厚板的机组能生产T1～T6级产品，处理冷轧薄板的机组可以生产CQ、DQ、DDQ、EDDQ，还可以生产高强度板；KM－CAL机组还可以生产中低牌号电工钢H30～H60等。
4.4　连续炉更趋完善
　　(1)改进加热方式
　　早期连续炉加热段有些采用直火加热方式，因影响带钢表面质量已不再采用。
　　辐射管也有许多改进，如采用“鼓—抽”型辐射管，助燃空气鼓入后，空气和煤气的流量、比例可直接控制调整，温控精确，适应性强。采用多次燃烧烧嘴(MCR），使辐射管温度均匀，寿命长，降低了燃烧火焰峰值，从而降低燃烧产物中有害环境的NOx含量。
　　一次冷却后的再加热逐步采用感应加热，感应加热速度快、热效率高，线路电能损失少。
　　(2)增加炉内张力控制系统
　　炉内带钢保持有合适张力才能保证稳定运行，因此除在炉子入口张紧辊设高精度张力稳定装置外，还在炉内设置数个热张紧辊，各炉段的张力反馈信号参与控制。
　　(3)设置炉辊辊形控制
　　机组开工通带升温或停车后重新启动，炉辊与带钢温度不同会影响炉辊热凸度，近年采取在炉辊室设置冷却与加热器，以有效控制炉辊辊形。
4.5　提高自动化水平
　　机组全面使用计算机进行过程控制与生产管理，1套机组每班仅需5～6个操作工。
5　连续退火的优点及问题
5.1　连续退火的优点
　　连续退火与全氢罩式退火生产相比，优点如下：
　　(1)产品质量好，板形平直，表面清洁，性能均匀。
　　(2)成材率高，不会产生罩式退火易出现的粘结、折边等缺陷，成材率可提高2%～3%。
　　(3)品种多样化，除了能生产罩式退火炉的全部品种外，还可以生产高强度板、电工板等。
　　(4)布置紧凑、占地面积小。
　　(5)生产周期短、交货迅速。
　　(6)节能20%以上，节省劳动力，生产成本低。
5.2　存在问题
　　(1)厚度＞2.0mm的产品生产较困难，厚度≥2.5mm尚不能生产。
　　(2)规格范围复盖面不宜太宽。
　　(3)产品变化灵活性略差，年产量变化时，罩式退火炉增减开停十分灵活，连续退火炉难以这样操作。
　　因此尽管连续退火生产发展很快，但还不可能完全取代罩式退火炉。
6　建设投资
　　连续退火方案与罩式退火方案的建设投资相比不仅仅是机组与炉组相比，而是整个工艺方案相比，即罩式退火方案中要将电解清洗机组、平整机组、分卷机组、罩式炉、钢卷仓库及起重运输设备等一并考虑［3］。以在日本建厂为例：
　　产能4万t／月连续退火方案与罩式全氢退火炉方案投资基本相同。当产能增加到8万t／月时，连续退火方案的投资比全氢罩式炉方案低24%。与不需建造电解清洗机组的全氢罩式退火炉方案比较，产能为4万t／月时，连续退火方案投资要高16%，但产能提高到8万t／月，则建设投资低14%。
7　结束语
　　世界上连续退火技术发展很快，已有了很大进步，我国已经建成了3套连续退火机组，即宝钢两套NSC－CAPL型连续退火机组，台湾省中钢1套NKK－CAL型连续退火机组。现在宝钢正在建设第3套NKK－CAL型连续退火机组，预计将在2000年投产。我国冷轧薄板生产比较薄弱，每年需进口350～400万t，随着今后冷轧薄板生产能力的发展，为满足市场对高质量冷轧板的需求，将会在一些重点钢铁企业再建连续退火机组 .

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罩式退火和连续退火
1）  生产工艺
    全氢罩式退火炉是冷轧钢卷以带有少量残余乳化液的状态，未作脱脂便送入罩式退火炉进行退火处理，在氢气气氛中冷却，然后通过平整机中间库直接送往平整机，再检查等，设备布置空间大，生产周期长，但产品规格和产量变化灵活性强。连续退火线上冷轧带卷在进口段进行脱脂，在连续退火的第一段进行退火，随后采用气体或水等进行冷却，在退火第二段进行时效处理，然后进行在线平整，检查等，设备布置紧凑，占地面积小，生产周期短，但产品规格范围覆盖面不宜太宽，产量不宜太低。
2）  总成本
所谓总成本包含工艺设备新建的投资费用再加上生产运行费用。对于全氢罩式退火工艺途径来说，其投资、消耗与维修费用与连续退火线相比都要低，只有人员较多和材料损失比较高。此外，对于连续退火线而言，还应累加冶炼深冲钢种所需的附加费用(用于真空脱气、微合金化等)以及较昂贵的酸洗费用(用于清除热轧卷取温度较高而形成的红色氧化铁皮)。所以，从有关的资料评价估计全氢罩式退火炉的总成本比连续退火机组低。
3）  品种性能
    品种方面，全氢罩式退火通常生产的品种有CQ、DQ和DDQ，生产EDDQ、S—EDDQ、HSLA等品种难度很大，适合小批量、多品种生产。连续退火品种有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S—EDDQ、HSLA、HSS等，生产厚规格(大于2．5mm)产品有困难，规格范围太宽将增加控制难度，适合大批量、少品种生产。表面洁净度方面，全氢罩式退火通过建立正确退火制度，加上在热轧、冷轧的预防措施(严格控制板形、新型轧制技术、一定程度的均匀粗糙度、精确的卷取张力等)，减少粘结、折边、碳黑等缺陷。而连续退火后的钢板表面十分光洁，不会出现粘结、折边、碳黑等缺陷，适合生产表面质量要求高的钢板。深冲性方面，对于铝镇静钢而言，一般用全氢罩式退火比用连续退火质量要优，其机械性能均匀，塑性应变比r值、加工硬化指数n值一般都能高于连续退火的产品。近年发展起来的微合金化超深冲(IF)钢，又称无间隙原子钢，该钢具有极优良的成形性，即高r值(r>2．0)、高n值(n>0．25)、高伸长率(8>50％)和非时效性(AI=0)。用连续退火生产出的IF钢的深冲性要优于用全氢罩式退火生产出的铝镇静钢的深冲性。无论用全氢罩式退火还是用连续退火均可生产微合金化超深冲(IF)钢，但用全氢罩式退火生产(IF)钢效率较低。连续退火工艺是以严格控制钢的成份为基础的，炼钢工序中需低碳、低锰，磷、硫等杂质含量要低，而这些控制技术难度高，工艺操作复杂。国外(日本等)IF钢的退火主要采用连续退火工艺，国内 F钢的退火则主要采用全氢罩式退火工艺。用全氢罩式退火生产一般冷轧板热轧中低温卷取即可，用连续退火生产一般冷轧板热轧中需高温卷取。用连续退火生产IF钢时可省去过时效处理，热轧又可采用低温加热及低温卷取，比用全氢罩式退火生产IF钢优势大。对于汽车上的难冲件，用IF钢生产比用铝镇静钢生产成品率高。
强度方面，高强度板按强化机理主要有：固溶强化型加磷钢板、弥散强化型高强度低合金钢板、相变强化型双相钢板和马氏体钢板、烘烤硬化型的BH钢板等等。全氢罩式退火一般生产软质钢板，生产的低合金结构高强钢(HSLA)强度级别和深冲等级均受到限制，不适宜作高强度原板。连续退火既能生产多种深冲等级(如CQ、DQ、DDQ等)深冲钢板，又能生产强度和深冲均好的深冲高强钢板(其中CQ—HSS强度级别为340MPa和590MPa，DQ—HSS强度级别为340MPa和440MPa，DDQ—HSS强度级别为340MPa和440MPa，BH—HSS强度级别为340MPa，DP—HSS强度级别为340MPa、440MPa、590Mpa、780MPa，TRIP—HSS强度级别为590MPa和780MPa等等)。温度均匀性方面，全氢罩式退火以紧卷状态进行处理，热工性能差，在加热和冷却过程中，其两端、内外层和中心的温度存在一定程度的不均匀性。连续退火以带钢状态进行连续处理，传热条件好，带钢温度均匀，同时还可通过炉内张力及纠偏装置控制和改善带钢平直度，板形优良。
4）  灵活性
全氢罩式退火炉体积小，分批处理，自成系统，炉台数量可随品种和产量变化随时增减，十分灵活。连续退火炉穿带一次要用上千米钢带，改换品种要一定的调整时间和一定量的过度钢带，适合大批量生产，小批量生产不合算。
5）  生产效率
全氢罩式退火属间歇式生产，为了充分保证带钢性能均匀，生产周期比较长(退火周期一般40～6Oh)，生产效率低。连续退火属连续生产，带钢速度快(退火工艺段一般40Ore／rain左右，最高达80Ore／rain以上)。生产周期短(退火周期一般5～lOmin)，生产效率很高。
6）  产品开发
全氢罩式退火为避免钢卷层间粘结，退火温度一般不超过72O℃ ，成卷长时间保温后冷却速度不可能太快，生产产品有相当局限性。而在连续退火中，退火温度处于双相区(α+γ)，可达850℃，短时间保温后冷却速度自由度大，大大扩大品种范围。但是，连续退火要求冷轧板必须在短时间内再结晶和进行晶粒充分长大，这就需要材质纯净。全氢罩式退火只能生产高强钢中的低合金结构钢(HS—LA)，强度级别和深冲等级均受到限制，生产表面质量O3级产品尚可，但生产表面质量要求高的05级产品比较困难，不适宜作表面质量要求高钢板。连续退火除能生产深冲等级钢板以外，还能生产多种强度级别和多种深冲等级的高强钢，能满足汽车、家电、建筑等行业对冷轧板的多种要求，可以生产05级汽车外板，适宜作表面质量要求高的钢板。
全氢罩式退火与普通的罩式退火相比，具有效率高、质量好、能耗低等优势，全氢罩式退火正逐渐取代普通的罩式退火。全氢罩式退火和连续退火相比，全氢罩式退火具有生产软质钢板的优势，生产灵活，建设投资少，但在高强度钢板生产上有所欠缺，且属间歇式生产，生产周期长，效率偏低，适合小批量、多品种生产，该退火工艺在小型冷轧厂中十分流行。连续退火既能生产软质钢板又能生产级别较高的高强钢板，产品开发优势明显，且生产连续化，生产周期短，板形好，表面光洁，但投资大，技术复杂，适合大批量、少品种生产，该退火工艺在大型冷轧厂中日益盛行。全氢罩式退火和连续退火均为先进的退火工艺。今后相当长一段时期内全氢罩式退火和连续退火将同时并存，两种退火工艺优势互补。

zhd1998cn

资料够全面的，不错，感谢

lydon913

资料比较老旧 现在就我们单位就有三套连续退火机组了