纳士达 都百特 鑫工艺

热加工行业论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始


查看: 5773|回复: 15

[讨论] 提高铸件表面光洁度的办法

  [复制链接]
  • TA的每日心情
    开心
    2025-12-12 15:48
  • 签到天数: 620 天

    连续签到: 1 天

    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2009-9-30 09:46:10 | 显示全部楼层 |阅读模式

    马上注册,结交更多热工坛友,更多精彩内容等着您!

    您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?免费注册

    x
    提高铸件表面光洁度的办法

    该用户从未签到

    发表于 2009-9-30 09:49:01 | 显示全部楼层
    应该是从第一序开始抓,造型如果幢实,流涂是没有肉眼可见的糙痕,抛丸后的铸件表面很光滑

    该用户从未签到

    发表于 2009-9-30 10:39:54 | 显示全部楼层
    2# lihuazhang 请问是什么造型工艺,手工还是机械,提高砂型表面硬度,合理的型砂粒度分布,尽可能低的浇注温度都有利于提高铸件的表面光洁度。
  • TA的每日心情
    开心
    2025-10-16 16:59
  • 签到天数: 200 天

    连续签到: 1 天

    [LV.7]常住居民III

    发表于 2009-9-30 17:42:21 | 显示全部楼层
    1、采用壳型铸造,如果再刷涂料的话以达到6.3--12.5;, u& ]$ s/ B$ H! S  n/ I
    2、采用合适大小的抛丸;( _/ J. m' f% M2 p" u; L
    3、采用较细的型芯砂;
  • TA的每日心情
    开心
    2018-3-16 18:13
  • 签到天数: 18 天

    连续签到: 1 天

    [LV.4]偶尔看看III

    发表于 2009-12-22 21:27:20 | 显示全部楼层
    用石英砂、采用合适大小的抛

    该用户从未签到

    发表于 2009-12-26 10:24:44 | 显示全部楼层
    从砂子,涂料。钢水,浇注系统和浇注温度上进行改进。
  • TA的每日心情
    开心
    2022-7-19 10:31
  • 签到天数: 168 天

    连续签到: 1 天

    [LV.7]常住居民III

    发表于 2010-4-21 21:55:39 | 显示全部楼层
    工艺方法决定铸件表面光洁度

    该用户从未签到

    发表于 2010-4-21 22:31:33 | 显示全部楼层
    对于一些加工条件较差的工厂,采用砂带粗抛+布轮精抛的方式可达到Ra 0.8的表面粗糙度。有条件的工厂可以使用干、湿吹砂或振动光饰工艺来获取更高的表面粗糙度。吹砂和振动光饰工艺根据磨料或添加剂的不同,表面粗糙度可在Ra 0.3~3.2中自由调整。
  • TA的每日心情
    慵懒
    2017-10-16 19:32
  • 签到天数: 2 天

    连续签到: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2010-4-28 16:05:42 | 显示全部楼层
    1.造型材料的选用0 R$ W5 b# t2 n& r8 j' C2 r/ r
    2.浇注温度  E! V- L; |: m  p$ ^
    3.抛丸籽的选用
  • TA的每日心情
    慵懒
    2019-6-27 14:44
  • 签到天数: 161 天

    连续签到: 2 天

    [LV.7]常住居民III

    发表于 2010-4-28 16:45:14 | 显示全部楼层
    除了一些特种铸造外,普通的砂型铸造铸件表面质量首先应该取决于造型方式和模具!
  • TA的每日心情
    开心
    2016-5-28 16:44
  • 签到天数: 1 天

    连续签到: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2010-4-28 16:46:39 | 显示全部楼层
    涂料\煤粉方面考虑,砂子粒度也有关系
  • TA的每日心情
    开心
    2025-10-28 10:55
  • 签到天数: 93 天

    连续签到: 2 天

    [LV.6]常住居民II

    发表于 2010-4-28 19:39:27 | 显示全部楼层
    砂型表面质量,涂料刷涂质量,浇注是否平稳,出气是否顺利等
  • TA的每日心情
    开心
    2021-7-26 14:38
  • 签到天数: 58 天

    连续签到: 2 天

    [LV.5]常住居民I

    发表于 2010-4-28 21:10:09 | 显示全部楼层
    本帖最后由 二月天下 于 2010-4-28 21:11 编辑 ! E: Y# S* R9 L
    4 F* P9 t  p. j* h9 A% s1 ]
    对于不同的造型工艺,有不同的提高表面光洁度方法。
    ) z( Y& J" e" T    以潮模砂为例:
    & `1 U. i3 _1 _# v4 _    1.在许可的情况下,原砂颗粒尽量细小一些,粒型圆一些;
    + U" u# ]6 u& T6 ]    2.型砂的煤粉质量高些,加入比例合适,型砂水分和膨润土比例在保证强度和韧性的情况下尽可能低一些,单一砂必须进行松砂,面砂应进行松砂或过筛;
    : P) @7 J. ?' |- e! e. N- V    3.造型用的模具表面光洁度要高,造型的硬度要高,必要时在合箱前在型腔表面抖撒铅粉;
    9 z- I: L4 O# ?- Z# _    4.浇注温度不要过高,在不影响铸件性能的情况下,早些开箱;
    5 J) T! P  L! W" z$ u5 n9 O4 h. d    5.清砂时,初抛丸后清磨,然后再精抛丸,选择钢(铁)丸细小一些,精抛处理后铸件不要磕碰和受潮。

    该用户从未签到

    发表于 2010-4-29 17:18:18 | 显示全部楼层
    使用较细的砂子
  • TA的每日心情
    奋斗
    2016-5-5 01:37
  • 签到天数: 1 天

    连续签到: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2010-4-29 20:59:13 | 显示全部楼层
    本帖最后由 yzytd 于 2010-4-29 21:07 编辑
    " V: s. W7 g' ]8 m) c
    6 H' |8 z5 e. U4 U! _0 u# m回复 1# 无止境
    ; g+ k3 h3 x  N. T+ c! N+ ~7 c$ V" P, R3 F& N5 B! |

    ( }/ |" v6 U6 d" q! J# @    这个问题么....................................深的太深 浅的太浅
    6 m) U+ }3 ]: I
    ; l$ ]( p( o: c& p* l) G5 D3 m
    8 J9 Y- h0 b2 M8 v* Q2 l" }概括为  工艺-涂料--型砂-浇铸0 a( q+ R4 d% N9 C9 ]4 n
    4 ]+ @# t* i9 ~! ^! r

    1 r) A' a  G9 K7 F) C2 I9 x8 S- H  x
    9 R( Z, G, H/ L& U, n
    9 x, N9 p/ c. a
    具体么 要看选择的工艺 工艺决定了用砂的粗细  涂料的性质; o+ d& H- q0 f9 w8 P& v! [

    + L6 o1 [6 w4 f9 t2 Z  z       砂的粗细(更正楼上的那位朋友  砂太细不行 太粗也不行 粗细度要对应铸造工艺)
    4 A1 j" e2 k' R1 L: i % [& _; L- Z) ^
           涂料      由于涂料是钢水直接接触面 所以说 涂料很重要  什么材质对应什么涂料9 a* X& n3 p) I, ^

    7 r- P; q( a2 _( M7 M. H; |' z       浇铸     浇铸温度过低 会产生冷隔种种问题  浇铸温度过高 会改变金相结构
    , e3 N: l2 f! E+ ~: X0 G1 z- m
    2 t* \# w/ T' d( j: |. a. q       以上我的心得  嘿嘿
    * n  ?5 j8 F* j
    . G# T" h' x( E5 E" j+ X" U* \       本人不是搞铸造的

    该用户从未签到

    发表于 2010-4-29 21:02:10 | 显示全部楼层
    模型表面光洁度型好一点,用细砂喷砂,钢件可以抛光
    您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

    本版积分规则

    QQ|手机版|Archiver|热加工行业论坛 ( 苏ICP备18061189号-1|豫公网安备 41142602000010号 )
    版权所有:南京热之梦信息技术有限公司

    GMT+8, 2025-12-26 05:08 , Processed in 0.177783 second(s), 22 queries .

    Powered by Discuz! X3.4

    Copyright © 2001-2020, Tencent Cloud.

    快速回复 返回顶部 返回列表