表3 切断刀断(卷)屑槽尺寸 | 切断直径 (mm) | ≤20 | >20~50 | >50~80 | >80~120 | 半径Rn (mm) | 2.5 | 3.2 | 4.2 | 3.2 | 4.5 | 5.5 | 4.2 | 5.5 | 6.5 | 5.5 | 6.5 | 8 | 宽度Bn (mm) | 3 | 4 | 5 | 4 | 5 | 6 | 5 | 6 | 7 | 6 | 7 | 8 | 前角g0 (°) | 37 | 39 | 36.5 | 39 | 30.5 | 33 | 36.5 | 33 | 32.5 | 33 | 32.5 | 30 |
切削不锈钢时怎样选择切削用量?
切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响,特别是对刀具耐用度的影响较大。选择的切削用量合理与否,将直接影响切削效果。
表4 车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量 | 工序名称 | 切削速度Vc
(m/min) | 进给量f
(mm/r) | 切削深度ap
(mm) | 车螺纹 | 20~50 | - | 0.1~1 | 钻孔 | 12~20 | 0.1~0.25 | ≤17.5 | 扩孔 | 8~18 | 0.1~0.4 | 0.1~1 | 铰孔 | 2.5~5 | 0.1~0.2 | 0.1~0.2 | 注:刀具材料为高速钢 |
1. 切削速度Vc:加工不锈钢时切削速度稍微提高一点,切削温度就会高出许多,刀具磨损加剧,耐用度则大幅度下降。
为了保证合理的刀具耐用度,就要降低切削速度,一般按车削普通碳钢的40%~60%选取。镗孔和切断时,由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差,切削速度还要适当降低。
不同种类的不锈钢的切削加工性各不相同,切削速度也需相应调整。一般1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢的切削速度校正系数Kv为1.0,硬度在HRC28以下的2cr13等马氏体不锈钢的Kv为1.3~1.5,硬度为HRC28~35的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.9~1.1,硬度在HRC35以上的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.7~0.8,耐浓硝酸不锈钢的Kv为0.6~0.7。
2. 切削深度ap:粗加工时余量较大,应选用较大的切深,可减少走刀次数,同时可避免刀尖与毛坯表皮接触,减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动,可选ap=2~5 mm。精加工时可选较小的切削深度,还要避开硬化层,一般采用ap=0.2~0.5 mm。
3. 进给量f:进给量的增大不仅受到机床动力的限制,而且切削残留高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大,因此进给量不能过大。为提高加工表面质量,精加工时应采用较小的进给量。同时,应注意f不得小于0.1 mm/r,避免微量进给,以免在加工硬化区进行切削,并且应注意切削刃不要在切削表面停留。 |