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本帖最后由 bbxytsgs 于 2010-10-14 14:10 编辑
我是蚌埠一家专业生产人造石墨增碳剂的。下面是产品介绍。有不到的地方还请大家多多提出！
石墨增碳剂是我公司技术人员经过多年实践努力攻关和总结了客户应用经验所取得的新型产品，该产品：石墨增碳剂具有石墨化程度高，低硫、低灰、低氮、高含碳量、吸收率高且快的特点，碳元素在铸件中的微观形态大多数以A型石墨出现，得到细小、均匀的石墨，促进孕育及球化过程，有效提高铁-石墨系、降低铁-渗碳体的产生。
产品规格：
粒度规格 固定碳% 硫含量% 水分% 挥发分% 灰分%
筛上90% ≥ ≤ ≤ ≤ ≤
3-6mm 98.00 0.03 0.50 0.50% 1.50
3-6mm 95.00 0.03 0.50 1.20% 3.00
注:本产品为经高温石墨化后的人造低硫低氮高纯石墨加工而成，并非市场上用土状石墨加工制成，请大家仔细阅读，区分。
产品特点：
1、高固定碳，吸收率高，低硫低氮，并在吸收速度上快于同类石墨化增碳剂，且不吸附炉壁，完全吸收无残留，价格低于同类硫低于0.05以下的石墨化增碳剂，性价比最高。
1、1吸收率高, 根据使用方法吸收率最高能达到90%以上.
1、2吸收速度快,比同类石墨化增碳剂吸收速度快，不吸附炉壁，且无残留，炉中增碳吸收速度优势更加明显.
1、3硫份低， 0.05%以下，最低0.02%。氮份低，100ppm以下
1、4超高的性价比，综述上述在同类石墨化增碳剂中（硫≤0.05）价格最优优势。
2、0
2、1效益影响：石墨增碳剂为您降低成本，提高产品质量。
2、2原材料可增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁，有效避免生铁的遗传性对铸件的影响。
2、3含硫低，稳定可靠，有效节约硫在球化和孕育过程中对合金的不利影响，节省合金费用。
2、4由于熔点低，吸收快，不反渣，可以有效保护和延长炉龄，减少炉衬消耗
2、5化学成分纯净：高碳、低硫、微氮，有害杂质少
2、6物理形态：外观洁净、无杂质，多孔隙结构，吸收速度快，吸收率高
2、7微观形态：晶体度质量优，有效提升铸件铸铁牌号和性能
2、8产品性质稳定：增碳效果稳定，吸收效果好，提温效果明显，不返渣
效益影响：
1、广泛应用于精密铸造行业，特别是用于球磨铸铁及灰铁的生产，品质稳定，具有吸收速度快、吸收率高的特点，并具独特的孕育效果，可最大限度地降低企业生产成本（降低增碳剂用量、能耗、孕育剂用量、球化剂用量、炉衬消耗、缺陷率、出炉周期、夹渣风险、白口）。
2、在显微结构的观测情况：
2、1 在不使用珠光体稳定剂的情况下，可大大增加球磨铸铁的铁素体百分比，相对于使用普通石油焦炭平均提高10%—15%
2、2 相对于墨球形状的改善，墨球数量有高达400%的提高，可很大程度的减少用于后期微调的昂贵的孕育剂的用量，显著降低成本。另外本增碳剂由于高碳低硫，可以充分吸收，不反渣，缩减球化和除渣工序成本，缩短熔炼周期，节约能源消耗
适用熔炼工艺：
感应电炉炉内增碳；冲天炉炉内增碳；双联工艺增碳；炉前铁水包随流增碳
强烈推荐球铁厂家使用本厂低硫低氮石墨增碳剂
包装：
25千克/袋，防水编织袋及吨袋
如需要特殊包装方式等，请致电
贮存
产品应存放在清洁、干燥的库房内，防止受潮和玷污
建议使用方法：
1、电炉底部放置炉料三分之一后，将计算好的本产品放置炉料上，然后把剩余炉料按要求放在上面，如上面的炉料较大时应把一些碎的炉料压在增碳剂上，以防止漂浮影响吸收率。
2、加料顺序少量铁削、增碳剂、废钢、回炉料。基本上增碳剂吸收量为90%以上，最高可以达到95%,升温达到1560°扒渣出炉即可。
炉内铁水不要出完，预留部分铁水，然后加增碳剂,再加铁屑,废钢等.增碳剂直接加到炉底,会对增碳剂的烧损过大,在炉底预留一部分铁水加入更好些,或者炉底放一部分铁硝也可以,那样吸收更高一些！
不建议用冲入法，它会降低本产品的吸收率，另增碳剂在溶化时不要打渣，否则易裹在废渣里影响碳的吸收。
与传统生铁相比：
1、本产品使用中无残留，利用率高；
2、便于生产使用，节省企业生产成本；
3、磷硫含量大大低于生铁中含量，性能稳定；
4、使用石墨化增碳剂可以大幅度降低铸件生产成本。
本石墨增碳剂选用的材料为高温石墨化的人造低硫低氮高纯石墨.
可以用作铸铁增碳剂的材料很多，常用的有人造石墨、煅烧石油焦、天然石墨、焦炭、无烟煤以及用这类材料配成的混合料。
上述各种增碳剂中，品质最好的是人造石墨
各种原材料配合好以后，将其压制成形，然后在2500～3000℃、非氧化性气氛中处理，使之石墨化。经高温处理后，灰分、硫、氮、气体含量都大幅度减少。
石墨增碳剂使用方法（仅供参考，固定碳>98%，吸收率90%计算）
1、炉料要求：无油无锈, 废钢要求表面不许有过度氧化现象。
2、一般按每加入100公斤废钢加入增碳剂4公斤准备。
3、出炉温度控制在1550℃，预计球化降温100℃,手包降温50℃。
4、第一炉生产时采取在电炉底加入10-20公斤优质铁削。
第二炉起生产时采取上一炉剩余铁液20-40公斤。
5、铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上。
第二炉起在剩余铁液20-40公斤上投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液面。
6、加入碳素小颗粒（小于50×50面积）废钢50公斤,紧密覆盖整个炉塘。
7、启动熔化,加入剩余废钢→加配入生铁→加配入回炉铁（注意回炉铁的表面粘砂不要过多（防止增碳剂与砂粘合影响吸收）。
8、铁液熔化完毕后用覆盖剂覆盖,温度达到1400℃时反复2-3次清理炉渣。
9、球化处理吊包装入球化剂、硅铁后用优质铁削覆盖表面。
10、熔炼完毕用优质除渣剂清理炉内液面溶渣2-3次,检测铁液温度1550℃-1600℃。
11、铁液出炉采用出铁三分之二铁液时,立即在炉嘴处顺流加入二次硅钡孕育剂。
12、用优质除渣剂清理溶渣。
希望大家能多给点意见。有助于我公司的成长。我的联系电话：13955250772 大家可以电话沟通于指教。小弟会非常感谢 |
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发表于 2010-10-14 14:09:17
楼主
发表于 2010-10-16 12:48:39
发表于 2010-10-17 14:06:07