锻造模具寿命非常低的原因？

weishaorong

" o+ W) g2 j6 ]' B1 `
7 m2 E8 j! M: I, O# ^近一年里，我厂的热锻模具消耗量非常的大，经常是20～30件毛坯加工完成后，凸模就出现了发镦变形的情况，不能再使用了，我想请教一下各位坛友，是不是完全是模具厂加工的模具质量差造成的，有没有可能是工人在使用过程的不当造成的。比如说为了冷却模具，直接用水管浇水，这样模具的寿命会不会大幅度的降低？

补充：以前每150～200件消耗一个凸模；模具材料是H13，锻件材质是D60，热锻，工艺过程均没有变化。

liyanfeng1

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3 |, t# ?6 E) G( P" c0 t8 G2 _    以前消耗也这么大吗？模具材料锻件品种都有变化吗？比较一下，看看差异。

wbforger

模具寿命和设备(如机械压力还是液压机),模具材料选择和热处理质量,以及模具,工艺设计,模具现场使用情况(冷却,润滑)均有很大关系.要结合模具工作情况综合分析

scieiistp

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9 B' V: Y* [$ {6 ]) I7 m
# u) w5 t# Z3 ~  o' @0 r$ \7 ^    凸模就出现了发镦变形的情况，不能再使用了，按照失效类型来看，这属于模具材料过量变形失效。
- Z: ]4 t# \7 F9 A0 q0 K我认为，其原因有选材不当，或者热处理手段不当，导致材料的热强度过低。（会不会是使用的设备压力过大呢？这个猜的）在使用过程中，为了冷却模具，直接用水管浇水，降低了模具温度，不会引起模具强度降低， 不会导致模具寿命大幅度降低。

weishaorong

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) N7 f/ v0 {  @9 M" s
% {9 e# A0 e) i4 j# g设备压力没有变化，唯一的变化是我发现在工人生产过程中，生产节拍要比以前快一些，凸模在锻造过程中一直处于发红的状态，每隔3～5件用水管浇一下凸模（这个与以前一样），是不是模具的热强度与生产节拍也关系密切？

独旅者

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    锻模损坏原因及延长使用寿命的措施
) y- U* n5 t2 G* L  P
损坏形式        损坏原因        延长使用寿命的措施
9 q+ w# X) u$ h2 r, h/ Y. J

( T, r" Z. v2 u
9 G6 S3 \& U/ r7 S0 B) [! q


锻
! u: y  s3 `  c) C- s$ m/ C模
( z' i# w" a0 e4 H( a5 S5 p破
* W" e, W- q  |4 o: N' b; S1 H裂        模块等流线位置相对模膛安排不当        要求供应相应等模块标明流线方向
尽可能保证金属的流动方向与模块流线方向一致
        锻模预热温度不均匀和不够，特别是在寒冷的天气        锻造前预热模具应使温度均匀，温度应控制在200-350℃范围
        锻模的燕尾与锤头或模座相应部分解除不良        实际生产中，应定时维修锤头和模座的燕尾
3 g: x* T- t1 `& _7 n7 V  ~) `6 a# [- x按规定检查燕尾部分的配合高度和圆角，保持良好的接触
4 ~) P" T6 f2 ^+ y$ e2 e$ Y6 @        设备精度不良        修整锤头与底座的平行度及导轨间隙，保持应有的技术规定的精度
! z& L& g9 D( x1 P4 {        模膛圆角部分的半径太小或具有窄而深的型槽        按标准取足够大的圆角半径
设计锻件图时应尽量避免此种形状
) ^5 D+ @3 o; r& c" a* X        模具加工的残余刀痕        按技术要求精度仔细加工锻模
        锻造坯料温度过低        控制始锻温度，绝对不允许锻造低于终锻温度的坯料
3 X1 r& u4 u, ?: h/ ]1 j        模具面相互强烈打击        注意不要空击模具，不要重击合模模具
+ J" E# _5 u- f3 J. d7 l6 n# C7 f8 Z        锻模热处理不当        按实际正确的热处理规范，应注意时效裂纹
        润滑剂使用不当        避免使用爆发性的润滑剂
, S* Z! ^3 b9 y锻
模
5 U& s! W& j: R6 O* r/ W压
塌
变
形        锻模承击面积不够
        设计时应有足够的承击面积
9 b; Y! X$ t! t1 r1 `
        锻模硬度偏低或锻件粘模而造成退火        按规定的热处理工艺并选用足够高强度的模具材料，使用时应及时冷却，防止模具退火
        锻件变形力过大
; O+ L  ~. K" h( ]        适当控制终锻时变形力，避免猛击模具
$ X/ q% U$ ~4 ?$ k: k) m





& V6 A2 e( e; a0 M
0 u0 l$ b4 t- r# \$ ], e  r锻
模
磨
' B' x( M, d6 I4 b# C: B4 S* B损
% D% }6 X1 H) U7 O
! k6 k+ V8 o# i, H
, h. p5 N  \, b; J' c3 a+ @8 {

  j! d0 u5 X8 a9 t. u
) A  s6 [( y0 `损坏形式       
锻模耐磨损性较差        适当提高热处理硬度或采用较好硬度的模具材料
( b, n7 D; _3 I& B0 c: |3 r小型镶块模采用表面渗氮等处理
0 m" R3 _2 R) s, O       
9 I2 a# N. A) R锻件形状设计不佳        尽可能增加模锻斜度，降低肋高和增加厚度，适当加大圆角

$ r; o9 Q1 T/ C! ~* b5 m9 J. c        模膛尺寸不佳        掌握模膛磨损变化规律，采用正负公差设计、制造模膛的局部易磨损尺寸
        飞边桥部宽度过大，而高度过小        考虑充满情况，修正飞边桥部的宽度和高度尺寸
" p2 E$ l# K- i- F) P        模膛表面过于粗糙        降低模膛表面粗糙
/ S- u. n% `/ ~6 v8 ~1 e       
6 v+ C' ?) {: ~# i锻模错移


损坏原因        采用无错移力的分模面
8 j! L" c2 Q: z9 z1 c设计导销和导锁防止锻模错移
提高设备的导向精度
尽可能使模膛中心与锻模中心一致
延长使用寿命的措施
! d/ u3 a) v( s9 d8 {+ N; [6 U. `
" b" h+ c7 I. Z! A, q& U* r0 U: F锻
) P0 R! X* F% ]模
4 q) n7 ]; Z3 n8 W/ C磨
- [5 z& q6 o, D% P$ o7 I$ ?% k损       
锻打次数过多        将坯料制成合理的形状后放入模锻模膛
动作应熟练，提高操作速度
使用较大和速度较高的设备
降低模膛的表面粗糙度，以防止锻件粘模
: F. }. w  r7 A       
润滑和锻件脱模不当        润滑剂应具有高温性能，无燃烧残渣，并能减少锻件与模膛的摩擦力
4 p& q" k% A; p5 J0 u( Q; R7 n设计模膛应注意锻件易脱落

/ e8 I* h1 }7 l模
, N# |5 z  T7 U6 I) o9 T5 h膛
# x3 B; `1 \& ]热
裂       
- {# j; V6 G% @9 [$ Z- c模具使用温度范围不当        应使用模具预热温度接近模具的使用温度
使用时适时冷却，应使模具温度不发生激烈变化，防止模具急冷急热
        采用润滑冷却剂不当        尽可能少用油脂类等爆炸性的润滑剂，避免裂纹扩大
( P$ B/ {! p8 @: \        模膛形状设计不佳        应避免尖角和薄的凸起部分
        模块材料性能不佳        应选用抗热性能强的模具材料


. A- Q1 A: q3 p! F# G( {- A/ X+ ~
王建党

changsheng1125

要用“人、机、料、法、环”各个方面考虑，以实际的数据说话，不能是在那里自己认为是！！！

hjm153

我认为，主要从热处理上和返修工艺上解决

轻风红叶

主要是热处理问题

hwmd_zhj

这个数量也太少了一点，不过先查查你的模具设计有没有问题，我感觉模具设计上有点问题。热处理、材料等等只要稍微做下，也不至于这么不好！