TA的每日心情 | 开心
2024-7-1 08:10 |
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大家来集思广益，一起分享铸铁件氮气孔产生的原因， 在铸件断口和表面的外观和分布特征， 实践过程中的外观和金相照片等，以区别于其他气孔类缺陷和缩松
9 @ C& o: J/ Z氮气孔难以诊断，往往被误认为是缩孔、缩松。一旦出现这种缺陷，常常会导致铸件批量报废，损失很大
7 j4 @9 A; H$ j3 a8 R2 W! ?5 l希望能通过此次交流，帮助铸造同行开拓思路，理清思路，快速分析解决问题，避免走弯路 z7 X* [9 G) s
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我先抛砖引玉：% [# A0 D+ G2 p. M5 e& ?
, u# `! `; s$ e特征： 枝晶间裂隙状氮气孔. x0 x5 k6 x9 Y7 `" E
这种缺陷呈裂隙状多角形或断续裂纹状，跟其它的气孔类缺陷大不相同，从外观上看没有明显的气体痕迹，但能明显看到粗大的树枝晶，跟缩孔、缩松缺陷有点类似，所以在有些较厚大件上，经常被误认为是缩孔、缩松。值得一提的是，这种气孔在铸件断面上呈大面积分布，有的也分布在较大的平面处，在铸件最后凝固如冒口附近，热节中心最为密集，这类气孔常发生在同一炉或同一浇包浇注的全部或大部分铸件中。由于是在凝固过程晚期形成的，因而气孔孔洞形状不是圆球形的，而改变为多角形或枝晶间裂隙状的，这说明气泡生成及长大时，其周边被固体的枝晶壁所包围，而不能形成圆球形的气孔。: M; C; l; m* I9 @
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$ }( ^) R1 m8 R6 @! a0 Q, U: Y% L来源：液态金属所吸收的氮来自多种途径，主要有两大类，一是浇注前金属液本身所含的氮；二是树脂砂中所含的氮。
l$ u2 y K* J" [& C对于冲天炉熔炼的灰铸铁，炉料中的废钢是氮的重要来源，碱性电弧炉废钢，其含氮量可达60ppm～ 140ppm，废钢多于35% ，就有可能产生氮气孔
5 K, w3 v( v3 S, }树脂砂中所含的氮来源于树脂及固化剂、再生砂中积累的氮、型砂中的含氮附加物及涂料中的氮: c8 s; p9 s6 U( H
沥青焦炭含氮量高，作为增碳剂使用时容易产生氮气孑L，必须引起高度重视。而* R0 I+ b( n, R% P( _' w
电极电墨作为增碳剂，则由于其含氮量低而不容易发生氮气孑L。此外，在熔炼过程中即使加入含氮量高的增碳剂，如沥青焦炭，也只有在刚加入铁液时含氮量急剧增加，当铁液保温十多分钟后，含氮量逐渐恢复到加增碳剂前的水平
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机理： ' R' @/ S, m- Y/ t
用树脂砂生产铸铁件更容易产生氮气孔，这是因为当铁液浇人铸型后，含N 的树脂受热分解出NH3，NH3又在金属液表面离解，NH3一[N]+3／2H2，[N]原子相当一部分进入铸型 金属界面尚处于熔融状态的金属表层，并由表向里扩散，致使表层金属液为氮饱和。而到金属凝固期间，氮的溶解度急剧下降，就会析出氮气，形成氮气孔) n7 e1 I$ f* p2 U6 m) T, M# _
铁水中含氮量大于100ppm时，往往会产生氮气孔
- e6 f( Y- `+ V2 }* \4 B f，凝固前金属液所含全氮量＝浇注前金属液本身的全氮量+树脂砂分解侵入金属液的氮量7 D% f( W/ |5 L- R) F
金属液内的含氮量主要靠控制原材料废钢进行
+ F* ~- l9 s& K9 Z# N+ {6 `8 o7 d4 x砂铁比过高，型砂烧不透，这是导致再生砂残留含N量过高的重要因素，检测烧灼减量是监控树脂砂里面残留Ｎ量的一个主要手段
) ]7 Z+ |+ X' I, T( G熔炼方式对灰铸铁中含氮量有较大的影响。即使是C、Si含量相同的铁液，用工频电炉熔炼比冲天炉熔炼时的白口倾向大，含氮量也高。
6 h# b" K$ S: j! h4 Q6 `4 |: ~/ [; @1 I对于酚醛尿烷树脂中的聚异氰酸酯，在潮湿的环境下使用时，NCO与水强烈反应，产生NH2，则要确保聚异氰酸酯容器的密封，减少它与空气的接触。
1 Q; a* J0 ~( k0 H. I7 w铁液含氮量高引起的氮气孔的防止方法是:铁液中加入钛铁,降低铸铁白口倾向和正确选用增碳剂。防止树脂砂含氮量高引起的氮气孔的方法是:选用低氮树脂， 型砂或涂料中加入氧化铁粉和避免树脂受潮。, m+ k+ g! I+ C
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/ i- v& H3 ~! N2 q, [; b! X& {9 M1)将废钢加入量由3O 降至2O％ ；$ J( M0 |$ P7 V: }
2)在铁液中加入氮稳定剂 —— 锆、钛以及硼、铝，和氮生成稳定的化合物，从而降低了溶解[N]的浓度，即减少了含N量，也起脱氮作用。特别是低碳当量灰铸铁件，当含氮量过高时，会产生枝晶间裂隙状氮气孔，铁液中加人Ti可以消除这种氮气孔。灰铸铁含碳、硅低，即碳当量低时，氮在铁液中的溶解度增大。因此，高牌号灰铸铁件易产生裂隙状氮气孔。当熔融状态的铸铁中含有Zr、Al、Ti、Mg等元素时，可能形成氮化物，使铁液中的含氮量减少。
J7 I% |& _3 Z1 a0 w3)选用含N量5 的中氮树脂，减少粘结剂中含N 量；
. X6 B' ~6 G3 h; D4)下大力气着重解决再生砂的含N量问题，通过加大除尘力度，增强再生效果，提高脱膜率等措施，降低再生砂中的灼烧减量(<5 )，从而减少残留含N 量； m$ Q" X% r! z& E7 b$ c
5)制作专用工装，提高铁砂比，减少树脂砂的浪费，提高型砂的烧透比，从而提高型砂去N 的比例；
; l$ l8 n/ L" F4 {, s6)新旧砂比例 ，减少旧砂用量；
4 i+ P F+ [! @! M* B D7)在造型操作上下功夫，特别是刷涂料后，要用喷灯烘干。+ M: G R" h. I: H
8)改进浇注系统， 提高浇注速度，缩短浇注时间。
1 B+ k% k/ C0 i9)实际上随着废钢配比增加，增碳剂的加入量也随之增多，增碳剂中所含的氮大部分加入铁液中，特别是加入增碳剂后很快进行浇注时,加入增碳剂后立即出炉浇注是不妥当的，而要通过保温一段时间10分钟以上，让氮气逃逸# y0 k/ a- C- p) R
10)加强排气功能，通过倾斜浇注(冒口端高)，多扎出气孔，使型腔中的气体尽快排出，减少氮气侵入金属液机会。 |
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发表于 2011-4-19 13:48:05
发表于 2011-4-19 14:51:43
楼主
发表于 2011-6-9 00:14:45
