纳士达 都百特 鑫工艺

热加工行业论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始


查看: 7818|回复: 24

[交流] 锻件完工只进行回火处理可以吗?

  [复制链接]

该用户从未签到

发表于 2011-6-7 07:21:13 | 显示全部楼层 |阅读模式

马上注册,结交更多热工坛友,更多精彩内容等着您!

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?免费注册

x
对于碳钢和合金钢锻件,完工后只进行回火处理可以吗?
  • TA的每日心情
    奋斗
    2022-4-1 12:56
  • 签到天数: 680 天

    连续签到: 1 天

    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2011-6-7 11:31:50 | 显示全部楼层
    坯料是可以的,但要长时间保温,碳钢小于300mm的,一般3小时/100mm,合金钢尺寸小于300mm的,6~7小时/100mm,然后炉内缓冷到400度以下出炉空冷。如果你的设备不够用,建议正火+回火,这样便于设备调剂使用
  • TA的每日心情
    郁闷
    2015-8-20 08:06
  • 签到天数: 7 天

    连续签到: 1 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2011-6-7 17:16:27 | 显示全部楼层

    ; S4 _. j1 O( c$ X/ E2 D+ S3 h/ h+ O
    7 X& \. q+ F0 _: m0 Y
    9 k9 v- R' Z: [& U3 J1 m    个人以为,不可以。原因是锻件的组织一般都比较粗大,仅仅回火是不能改变的。
  • TA的每日心情
    开心
    前天 08:47
  • 签到天数: 3439 天

    连续签到: 13 天

    [LV.Master]伴坛终老

    发表于 2011-6-7 23:41:47 | 显示全部楼层
    回复 1# lijie05072231
    8 s2 S/ \4 X2 i7 @0 f# U: F你说的回火就是退火吧,如果锻造工艺控制好,工件的要求不高,应该可以。正火是细化晶粒的好办法。

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2011-6-8 05:51:40 | 显示全部楼层
    回复 2# zswgjgcs ! e% c0 R, \/ {# z5 O( o1 Y# q

    ( ^2 K) c6 F7 t8 Y
    , u- z7 I2 a3 A* T0 ^2 \    现在想不做正火,可又怕晶粒粗大。
  • TA的每日心情
    开心
    2018-8-17 20:35
  • 签到天数: 61 天

    连续签到: 1 天

    [LV.6]常住居民II

    发表于 2011-6-8 10:10:04 | 显示全部楼层
    锻件完工后只进行回火处理可以了,以后是热处理工序的事情了。
  • TA的每日心情
    奋斗
    2022-4-1 12:56
  • 签到天数: 680 天

    连续签到: 1 天

    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2011-6-10 09:53:27 | 显示全部楼层
    回复 5# lijie05072231 4 m8 E3 l( @; N7 q
    * B7 c5 C$ T3 c5 ]
    ! Z* v( ~- H8 L1 \, y# m$ m, Z
        是锻件就必须正火处理,晶粒粗大时连超声波探伤都无法进行的。
  • TA的每日心情
    奋斗
    2022-4-1 12:56
  • 签到天数: 680 天

    连续签到: 1 天

    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2011-6-10 09:59:21 | 显示全部楼层
    在一定规模的企业里,锻件根据钢种,一般锻后空冷,小件可以利用锻后余热退火处理,大件必须要正火+回火(视钢种也可减免回火而粗车,然后去应力回火),否则,粗大的晶粒直接影响机械性能,超声波探伤往往连底波都没有,属于不合格产品!
  • TA的每日心情
    奋斗
    2022-4-1 12:56
  • 签到天数: 680 天

    连续签到: 1 天

    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2011-6-10 10:02:44 | 显示全部楼层
    回复 6# laoguei 2 `0 R# |# h( f' `! \

    * D! l6 C' }; S$ X1 g5 c  B0 z0 a: N) M+ `
        热处理和锻压是连在一起的,除非你的产品是外协锻压的。而只有锻压没有热处理的工厂,那确实是“小儿科”啦,这样的企业锻小件是可以的,锻大件企业的企业没生意啦!
  • TA的每日心情
    奋斗
    2022-4-1 12:56
  • 签到天数: 680 天

    连续签到: 1 天

    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2011-6-10 10:05:38 | 显示全部楼层
    回复 4# dhzhou8888 3 C: t! i* ~1 s7 `

    . A$ J5 C5 X, a/ q
      c; e2 I. {9 D, C; z, [( C5 B8 x    还是“专家技术组”呢,连回火和退火都分不清!!!!不知道热处理的“四把火”吗??????????
  • TA的每日心情
    开心
    2018-8-17 20:35
  • 签到天数: 61 天

    连续签到: 1 天

    [LV.6]常住居民II

    发表于 2011-6-10 15:06:47 | 显示全部楼层
    回复  laoguei
    3 N" A( p/ \2 ]( T1 l9 q热处理和锻压是连在一起的,zswgjgcs 发表于 2011-6-10 10:02
    3 `" K% W( \  E. @/ t( g

    . K' L8 P- m* @7 H是一个部门吗??
  • TA的每日心情
    开心
    前天 08:47
  • 签到天数: 3439 天

    连续签到: 13 天

    [LV.Master]伴坛终老

    发表于 2011-6-11 00:28:58 | 显示全部楼层
    回复 10# zswgjgcs : Y8 k4 }  k0 Z/ x
    谢谢您的批评指教!根据国家标准,回火一定是在淬火后进行,见附件:
    ; E5 p# s9 _( G- G 截图02.jpg 5 o( r; U7 Z, V0 O0 e4 F$ L
    在退火、正火、淬火和回火“四把火”方面,国内有很多深入的研究成果:周惠久院士和西安交通大学的低碳马氏体强韧性;国内徐祖耀、康沫狂、方鸿生和俞德刚教授四大名家的贝氏体与贝氏体相变研究;方鸿生教授的贝氏体钢研究应用;雷廷权院士的形变热处理与形变化学热处理;戚正风教授的二相区加热研究;刘宗昌教授的退火与珠光体相变研究;刘云旭教授的等温正火;俞德刚教授的铁基马氏体时效与回火研究;崔崑院士和陈蕴博院士的模具材料与模具热处理等等。 这方面,我有很多东西不知道,老了还要学,要向你们学习,因为你们的脑子好使,学得快!早把四把火搞明白了。
  • TA的每日心情
    开心
    2018-8-17 20:35
  • 签到天数: 61 天

    连续签到: 1 天

    [LV.6]常住居民II

    发表于 2011-6-11 20:19:29 | 显示全部楼层
    回复  dhzhou8888
    6 G0 Z5 _6 @6 U1 N7 b- ]8 r! k
    : f. q8 o! W/ l- x$ y
    0 g; n. f& s: `; X2 {6 C    还是“专家技术组”呢,连回火和退火都分不清
    2 H3 P; O' U) R8 J: N7 Z  Dzswgjgcs 发表于 2011-6-10 10:05

    & y: k& s/ a/ t& u( e' t
    4 k2 }1 C) l4 M: N
    / `& |$ _  f! n: f: ~$ t   
  • TA的每日心情
    开心
    前天 08:47
  • 签到天数: 3439 天

    连续签到: 13 天

    [LV.Master]伴坛终老

    发表于 2011-6-13 00:44:01 | 显示全部楼层
    回复 13# laoguei
    / C% S1 F7 Z6 M, m5 g9 E6 ?8 S$ x7 q感谢郭工的关注!你对于左先生用4个惊叹号和10个问号的回复有些惊讶吧?我本来可以对这种浅薄(没有看清楚我的帖子)而又不懂得尊重别人的做法嗤之以鼻的,但考虑到论坛的交流氛围,仍然认真给于了回复。很明显,左先生号称做了30多年的热处理,就可以目空一切吗?
    6 I: ^$ Z2 l- y+ n“聪明在于学习,天才在于积累。”我国春秋战国时期,诸子百家中的杰出思想家荀子就提出:“教不可已矣,学不可已矣。”意思是说,教育是不能停下来的,学习是不能停下来的。“何不秉烛”这一典故,也出自于那个百家争鸣的年代。有一天,晋平公问师旷,我已70岁了,还想学习,恐怕已“暮”了,先生你看呢?师旷没有正面回答,而是接着晋平公的“暮”字说道:“暮何不秉烛乎?”晋平公有些不解,怔怔地望着师旷。师旷便进一步解释说:“臣闻之,少而学者如日出之阳,壮而学者如日中之光,老而学者如秉烛之明。”这个典故所表达的就是终身学习的思想。我想,人到暮年有如晚上走路,秉烛而行总比摸黑强得多。“一灯能除千年暗,一智能灭万年愚。”

    该用户从未签到

    发表于 2011-6-13 12:41:54 | 显示全部楼层
    回火不一定只是淬火后进行的!9 I: ~& E. h9 @5 M
    正火后有高温回火,渗碳后也有可能做高温回火,焊接后做去应力回火等等!
  • TA的每日心情
    开心
    前天 08:47
  • 签到天数: 3439 天

    连续签到: 13 天

    [LV.Master]伴坛终老

    发表于 2011-6-14 05:19:01 | 显示全部楼层
    我说的是国家标准的规定,但民间的名称就多得很。我们公司把铸件的人工时效叫回火,这是土话,但在技术文件里,我是不允许叫回火的。

    该用户从未签到

    发表于 2011-6-14 05:23:46 | 显示全部楼层
    跟周工同感,很多企业都一样。
  • TA的每日心情
    奋斗
    2022-4-1 12:56
  • 签到天数: 680 天

    连续签到: 1 天

    [LV.9]以坛为家II

    发表于 2011-6-14 11:34:17 | 显示全部楼层
    我所说的“坯料”,指的是冶炼后的铸锭以及连铸连轧后的棒材或型材,这些材料,轧制后空冷(不锈钢水冷),然后需要回火,谁能说回火一定要在淬火后才能进行?这些经过锻压后的毛坯,只能说是“锻坯”,因为是热加工论坛,请使用书面语。我的回复,没有说清楚,是我的错。
    ( y( y$ b7 i; M) h# ?至于“亚温淬火,贝氏体等温淬火”都离不开“淬火”二字,应归属在四把火的“淬火”范围内,研究者所研究的是其中的分支,科技成果应用到一线,还是在四把火之内。以上学者的研究,始终离不开“四把火”的范围。
    ! J* ^& u. {" ^4 n" s我并非“目空一切”,但事实就是这样!
    $ `! T/ b# e8 H% o+ Y5 V回火和退火是两个不同的概念,你把他们混为一谈,在回帖里为什么不引用?
    . `' h4 y: A+ @7 _7 K欢迎继续探讨!

    该用户从未签到

    发表于 2011-6-15 07:56:23 | 显示全部楼层
    论坛就需要一个讨论交流的氛围,这是好事,但谨防过热。
    0 p5 R5 r% y3 S先回答楼主的问题:不同钢种、不同规格、不同要求的锻件在锻后应施以不同的热处理工艺,怎么可以简单到统统只回火一下就OK的地步呐。
    ) p1 z, g# `# j1 p- ^别忘了,有一种热处理叫锻后热处理,也有一种热处理叫预备热处理,讲的差不多是一个意思,都是为了改善锻后的不良组织,达到所需要的性能。该项工作本质上就应该由锻造工序来完成(大多正规的锻造厂都具备也应该具备这条件)。1 Q* g& X7 Z5 u# P! v3 ?
    问这个问题体现的是一种偷工减料的初衷,锻后只简单地回下火的现象在浙江台州一带的模具锻造厂十分普遍。! O# N$ W! {8 _+ r+ S
    如果你是一位有职业良心的热处理工程师,那就勇敢地站起来,对锻后只要求做回火的老板吼一声:NO。

    该用户从未签到

    发表于 2011-6-15 09:08:01 | 显示全部楼层
    再谈一点对“退火”与“回火”二个概念的理解。
    / \7 [. g% w& g7 ?7 R7 j& I这二把火如左工所言,概念是明确不同的,但有时也极易混淆,原因在于习惯,比如去应力,习惯上很多人称之为“去应力回火”,但国标《金属热处理工艺术语》里是没有“去应力回火”的说法的,准确的定义叫“去应力退火”。
    ' O$ ~0 C; v  r% a既然国标对回火有明确的淬硬后的定义,那么我理解,锻后的热处理,如果锻件已经处于淬硬的状态(比如马氏体不锈钢),那么在Ac1以下温度进行的保温冷却处理就应是回火而不是退火。所以一定要严谨的话,那还是要针对不同的钢钟、不同的规格尺寸看锻件在锻后是处于什么状态,再下定义执行的是回火还是退火工艺。: A( i% o4 R$ ?5 z) X
    个见,欢迎继续探讨。
    您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

    本版积分规则

    QQ|手机版|Archiver|热加工行业论坛 ( 苏ICP备18061189号-1|豫公网安备 41142602000010号 )
    版权所有:南京热之梦信息技术有限公司

    GMT+8, 2025-12-19 03:44 , Processed in 0.111580 second(s), 25 queries .

    Powered by Discuz! X3.4

    Copyright © 2001-2020, Tencent Cloud.

    快速回复 返回顶部 返回列表