纳士达 都百特 鑫工艺

热加工行业论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始


查看: 8930|回复: 21

[交流] 熔模铸造(水玻璃)怎么提高铸件光洁度。

  [复制链接]

该用户从未签到

发表于 2011-10-21 13:24:22 | 显示全部楼层 |阅读模式

马上注册,结交更多热工坛友,更多精彩内容等着您!

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?免费注册

x
各位前辈给些好的提议啊,呵呵我是刚建个小铸造厂,现在发展的还可以,有一点问题就是铸件光洁度不是太好,表面有些粗糙不是太细腻!,大家也都知道现在生意不好做,我只有把产品质量提上去,才能更好的发展。希望大家多给出些宝贵的意见!例如从蜡模说起,材料是不是需要更换,涂料过程都要控制些什么。我也不是太懂谢谢大家给些好的提议!
  • TA的每日心情
    难过
    2024-9-10 19:39
  • 签到天数: 88 天

    连续签到: 1 天

    [LV.6]常住居民II

    发表于 2011-10-21 13:40:21 | 显示全部楼层
    做复合工艺吧
    ' O3 Z4 C2 w+ S2 D前面两三层用硅溶胶,后面做水玻璃。
  • TA的每日心情
    开心
    2021-7-18 06:57
  • 签到天数: 13 天

    连续签到: 1 天

    [LV.3]偶尔看看II

    发表于 2011-10-21 20:05:51 | 显示全部楼层
    提高模温,改善蜡模质量,提高压蜡温度或者用中温蜡,降低面层水玻璃模数提高粉液比,加强面层自干,仅供参考

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2011-10-21 20:19:19 | 显示全部楼层
    我们用的60#全精炼石蜡,是属于中温蜡么,提高面层涂料粉夜比是粉多还是水玻璃多呢,呵呵。
  • TA的每日心情
    开心
    4 小时前
  • 签到天数: 1141 天

    连续签到: 15 天

    [LV.10]以坛为家III

    发表于 2011-10-21 20:24:51 | 显示全部楼层
    1 j. h  b4 i6 M7 f* j' ?4 m
    # f; B. N4 f' n% Y

    . S- e1 Q" z4 l& I    60#圈精炼石蜡,是属于低温蜡,不属于中温蜡。提高面层粉液比,当然是粉多!

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2011-10-21 21:05:16 | 显示全部楼层
    就是首先要提高蜡模质量,涂料的面层用的粉有什么讲究么,我们这边全是用的这种石蜡,和中温蜡油什么区别么?
  • TA的每日心情
    开心
    2022-8-8 15:41
  • 签到天数: 2 天

    连续签到: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2011-10-21 21:25:18 | 显示全部楼层
    回复 6# 杨光 4 ~* A6 z+ `  U$ w
    % Y" _7 r5 c# k

    1 |' I, B( G! ]3 M9 `+ Z    中温蜡的光洁度更好。价钱差一倍左右。

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2011-10-21 22:16:08 | 显示全部楼层
    恩,谢谢各位老师了,我考虑换蜡,先提高蜡莫光洁度试试~~

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2011-10-21 23:18:23 | 显示全部楼层
    回复 8# 杨光 5 }* X: L. k" G, S

    . Z0 U0 \, ^& c' Y5 q' N0 ~) s( x& Q* H4 S; R
        许昌,来玩啊

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2011-10-21 23:21:08 | 显示全部楼层
    回复 3# zjy95381 / q+ i1 E, Q- S: n6 s# e

    , z4 j: Z0 r- v. |7 y* Q7 r5 T/ ]# J& ]2 \& l& j
        许昌来玩呐
  • TA的每日心情
    难过
    2024-9-10 19:39
  • 签到天数: 88 天

    连续签到: 1 天

    [LV.6]常住居民II

    发表于 2011-10-22 08:06:06 | 显示全部楼层
    如做复合工艺,面层由锆砂/粉 过渡层做莫来砂粉,再后面跟你现做得一样。但前面几层需放在恒温室(24正负3度)干燥。成本增加好多....不详因没有采购原材料。

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2011-10-22 16:10:22 | 显示全部楼层
    我们这边有一家他们做的是小件1KG左右,表面质量可以和锻件相比,我们做的是稍微大的铸件10KG,表面没他们那么细腻,去过他们厂里看过没时间仔细研究没看出什么门道,哎。

    该用户从未签到

    发表于 2011-10-22 16:48:15 | 显示全部楼层
    消失模熔模复合,在大学的时候有做过这个课题,泡沫代替蜡,涂料结壳好了,烧掉泡沫

    该用户从未签到

    发表于 2011-10-24 10:43:21 | 显示全部楼层
    本帖最后由 xshl 于 2011-10-24 10:48 编辑   e8 h* B4 R6 I# Z

    & B% u$ \, B/ k  ?建议不要换低温蜡为中温蜡,因为两者有很大的成本差别,本身蜡料价格有差别,处理方式也差别很大,打蜡设备也不一样,如果要更换这些都要更换,小企业一定要考虑这方面的成本。7 {0 ^0 Z. e) s& e4 i" ^
    低温蜡水玻璃,本身光洁度就比不上中温蜡硅溶胶,如果非要有些提高,建议关注以下几点," B6 J& V- X/ `& o
    1,尽量提高蜡膜的光洁度,可以从蜡料质量,搅拌均匀度,打蜡温度和压力进行调试。这方面的老师傅可以给你很好的建议,比研究生的建议都实用。+ @9 Y, M1 A: q) R5 B
    2,尽量做好面层,粉液比不要轻易改动,要根据自身情况和理论最佳配比尽量稳定控制,同时季节变化也要考虑。做好车间温度控制,硬化液也要注意实时控制,争取做最好的面层。+ L5 H+ b6 X' U9 @6 ^9 a
    3,注意型壳脱蜡及后面的放置,不要导致内部脱落,焙烧要适当充分。
    + j$ N$ E; m+ _$ r4 w% a4,有些材质不适合石英粉做面层,浇出来的铸件很难看,原因应为金属和型壳发生了反映。/ |0 c/ f" Y2 _5 C% g) T; a
    5,水玻璃熔模铸造,中国搞了很多年,实际已经很成熟了,作为小企业不要轻易尝试新技术,你伤不起。
  • TA的每日心情
    开心
    2017-5-4 15:19
  • 签到天数: 5 天

    连续签到: 1 天

    [LV.2]偶尔看看I

    发表于 2011-10-25 10:07:18 | 显示全部楼层
    水玻璃熔模铸造成本低。

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2011-10-26 13:55:13 | 显示全部楼层
    还有一点我想问下面层涂料用的石英粉,和石英砂关系大么,涂料中油特别微小的气泡怎么控制,现在我没特别好的办法,我们的材质是45#钢和40烙

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2011-10-26 13:55:28 | 显示全部楼层
    还有一点我想问下面层涂料用的石英粉,和石英砂关系大么,涂料中油特别微小的气泡怎么控制,现在我没特别好的办法,我们的材质是45#钢和40烙

    该用户从未签到

    发表于 2011-10-27 14:24:55 | 显示全部楼层
    开厂总要有技术人员的吧,这些是基本的内容。
    . `) e; E' K, K面层涂料石英粉用的很多的,锰钢不行,有气泡加消泡剂,注意搅拌和配料方式。

    该用户从未签到

     楼主| 发表于 2011-11-1 17:33:44 | 显示全部楼层
    谢谢大家问题都已经解决了,我的总结是蜡莫光洁度要好,模具,蜡温要控制好,面层涂料石英粉用硅含量高的精微粉,铸件抛光用的钢砂细一些。总起来也没什么,就是个个环节都要控制好。' d& m( _8 o7 @9 q$ ~1 R
    是啊技术人员是要有的,但作为老板我也必须要知道里面的来龙去脉才可以更好的进行管理。

    该用户从未签到

    发表于 2011-11-29 21:48:23 | 显示全部楼层
    LZ你们水玻璃铸造的产值多少啊?我是搞硅溶胶铸造的,那蜡不但贵,还要进空调房(我们广东这边)每月电费就不少
    您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

    本版积分规则

    QQ|手机版|Archiver|热加工行业论坛 ( 苏ICP备18061189号-1|豫公网安备 41142602000010号 )
    版权所有:南京热之梦信息技术有限公司

    GMT+8, 2025-12-20 13:43 , Processed in 0.181042 second(s), 22 queries .

    Powered by Discuz! X3.4

    Copyright © 2001-2020, Tencent Cloud.

    快速回复 返回顶部 返回列表