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锻压工艺守则
一、 范围
本守则为锻造工艺卡上未说明的基本操作工艺要求，如与工艺卡上变形说明有矛盾时，可按工艺卡执行。
二、一般要求
2.1锻造前操作人员应熟悉锻造工艺图样，技术要求，并核对钢号及锻件重量，作好下料准备，冬季工具使用前要予热到100---200度。
2.2 锻造前操作人员要了解纲锭钢坯的加热情况，开好班前会，做到统一指挥，分工明确，生产时操作人员不站在工具易飞出的方向，保证人身设备安全。
2.3 作好交接班的工作，查明锻件技术记录卡，弄清钢锭，钢胚的装炉位置，防止取料时混钢错料，应该对样杆，标尺等作到三勤（勤量勤卡勤检查）
，四准（标尺要定准，样杆要划准，卡钳要量准，尺寸要记准）。
2.4生产工艺不得任意修改，如有不和理或遇到特殊情况不能折行工艺时，应与有关技术人员协商解决。
2.5 所有锻件试样一律按照锻造工艺卡片要求留取，不得随意改变试样规格、留取位置，如有变更必须与生产部协商后解决。
2.6 所有锻件锻后必须认真做好打印记、标识工作，防止混料。钢印打在水口端或水口端方向。
2.7锻造过程中发现缺陷时，（如钢锭开裂、过热、过烧等缺陷）应及时清理，然后继续锻造，特殊情况经与生产部生产、技术值班人员协商后局部放大加工量。或经中间冷却后再处理。
2.8 返修品在返修时加热温度不超过950C,加热次数不得超过两次，返修锻件应重新入炉进行热处理。如返修时有特殊情况必须与生产部结合后进行锻件返修。
2.9 严格控制锻造温度特别是关键产品和高合金钢锻件，严禁低温锻造。
2.10 锻件原始生产记录（如加热、锻造、锻后热处理工艺卡片）即施工票必须认真做好记录工作，实事求是，不得随意涂改。做到真实完善。
三、主要变形工序的基本要求
3.1 压钳口
3.1.1 要求钳口中心线与钢锭中心线基本重合，防止偏心，以便提高锻件质量。
3.1.2 对于带尾镦粗的锻件钳口，尺寸要压合适、防止尺寸过粗、过细、过长；参照镦粗漏盘直径、高度与操作机钳口尺寸，确定钢锭钳口尺寸。
3.2 倒棱
3.2.1 对于碳钢7T、合金钢5T以上钢锭锻造时一律要求倒棱
3.2.2倒棱时要轻压，单面压下量不大于30~50mm，并在高温下倒棱。倒棱必须见圆。
3.3 锉锭尾
3.3.1 对于带钳口镦粗的钢锭锻造工艺无特殊要求的情况下必须锉掉水口端锭尾。
3.4 拔长
3.4.1 拔长时不得使用无圆角砧子或小圆角砧子。
3.4.2 拔长时，每次进给量不得小于单面压下量。
3.4.3 拔长时，选用相对进给量为0.5~0.8，绝对进给量为0.4~0.8的砧宽效果最好。
3.4.4拔长时采用上下V型砧子最好，我厂可采用上平下V砧子拔长。
3.4.5 为防止拔长时端面出现喇叭口形，锻部压料长度应大于直径或变长的0.3倍，压下量要大。以使锻部形成鼓形。
3.4.6 为防止拔长时钢锭中心线偏移，当用上平下V砧拔长时，转动角度要均匀，压下量要趋于一致。当采用上下V形砧子拔长钢锭或坯料时每拔一趟要先翻转180度再翻转90度依次拔长。
3.4.7 常用拔长工艺方法说明
WHF法 即宽平砧强压拔长法，简称宽砧锻造法，宽砧压实法
1、选择正确合理的砧宽比W/ h0（式中W为砧宽，h0为坯料压前高）
一般推荐W/ h0 =0.6～0.8 探伤要求高选W/ h0 =0.8，否则取小值
如果胚料原始高度h0很高，远远超过宽平砧的宽度时，可利用走扁方的原理，反复多压几遍，最后达到工艺要求。
2、 满砧强压
强压时，送进量大于90％砧宽，每次进砧应有100～200mm的接砧量，压力不要中断，不要偏心，每一砧压下时必须与前一砧接平，开始强压的头两趟中要不断清除氧化皮，胚料端头的一砧要满砧压下，使端面突出。
3、 压下量
双面压下量为15％～20％坯料压前高度. 取20％；
4、 翻转后压谷避峰
5、 WHF法的砧子
W/h0最佳为0.67～0.77 小压机800～900为宽砧 大压机1300～1700为宽砧。 砧子工作面两面的倒角要大，圆角取0.1W。
当有特大型锻件（直径过大），送进量不足，W/h0无法满足要求，可以先用宽砧走扁方法即 SUF+WHF法 ， 先以小送进量 大压下量将胚料压扁（应防止折叠），使h0减小，当送进量与胚料高度之比为0.6～0.8时，再用WHF法。保证ε为20％；
JTS 法（中心压实法）
中心压实法也叫硬壳锻造法，表面降温锻造法或JTS法。要点是钢锭倒棱后不经墩粗，先预成形为方截面的钢胚，再加热到始锻温度，保温一段时间后出炉，用喷水，喷雾或吹风的方法使钢胚表面急速冷却到750°左右，在钢胚内部仍有很高的温度，表面却形成了一个难变形的硬壳，然后用比胚料边长还小的窄砧进行强压，左右翻转送进,用上窄砧，下平台效果更好。
施压方法：四面压实和两面压实。四面压实时压下量取8％. 两面压实时不大与13％.压下率不小与6％.
施压要点：每一面的压实顺序，一般是从冒口端向水口端进行。压下量为起始高度的8％～10％，不小与6％。压完第一面翻转90度压第二面时，应考虑第一面压下后的鼓肚，压下率可选10％～12％.
每次压下砧与砧间要搭接100mm，压完第一面压第二面时，要压第一面的两砧搭接处，即错砧一半。
FM法和FML法
FM法采用一般的上平砧和宽平台对胚料进行锻造，又称“中心无拉应力法”
上砧宽比 Wt/h0=0.6 下砧宽比Wd/h0=0.9 有的厂家下砧宽比Wd/h0=1或以上。压下量取15％～20％.
FM法优选的工艺参数为砧宽比Wt/h0=0.6 压下量为ε=14％，砧宽比Wt/h0=0.5 压下量为ε=20％.
FM法的缺点是中心不重合，不适合重要轴类，对模块类可大胆采用。
FML法 实质就是胚料在高温下水压机低负荷的JTS法。把上砧由横改为纵置，以集中对胚料中心施压。又称“低负荷中心无拉应力法”
FMV法 对普通FM法的上下砧用V形砧替代，上下V形砧角度为135度，下砧为上砧宽度的三倍，这种工艺的压实效果优于WHF法和FM法。
镦粗
3.5 镦粗
3.5.1镦粗前的钢锭（或钢坯）应有足够的保温时间温度应均匀一致，严禁低温镦粗。
3.5.2 钢锭或钢坯镦粗时必须保证中心垂直，钢锭高度或坯料高度不超过直径（平均直径）的2.5倍。
3.5.3 镦粗时必要时必须采用镦粗盖板，防止坯料拔长后出现喇叭口。钢锭停镦温度必须超过900度。
3.5.4钢锭镦粗比≥1.4，对齿轮锻件镦粗比≥1.5倍以上。
3.5.5 镦粗后直接拔长时如坯料端部出现喇叭口或表面微裂纹时，必须停止拔长，待清理后继续拔长。对于硅锰合金钢或高合金钢镦粗后如温度≤1000度时不允许直接拔长。
3.5.6 镦粗时必须按照工艺卡片要求镦粗到位，如有特殊情况须报生产部值班人员，协商后继续锻造，以保证锻件镦粗后达到锻比。
3.6 冲孔
3.6.1 冲孔时坯料冒口端应向下，冲子要求对正坯料中心，坯料直径为冲头直径的3~2.5倍。
3.6.2 防止低温冲孔。
3.6.3 凡毛坯高度小于200~250mm者可采用漏孔法，不符合上述条件的可采用双面冲法。
3.7 扩孔
扩孔时马杠要放平，扩孔过程中要勤转轻压，使壁厚均匀，防止出现喇叭口及椭圆，成品锻件要根据停锻温度及材质留有收缩量。
3.8芯棒拔长
3.8.1 坯料加热要均匀，坯料内孔要清除氧化皮再上芯棒。
3.8.2 要先修整坯料使壁厚均匀再拔长。
3.8.3 芯棒表面应光滑，使用前应涂润滑剂，能过水的芯棒使用时必须过水，不能过水的芯棒必须冷却到120度一下再使用，并保持芯棒平直。
3.8.4 芯棒拔长时，要先从两端向中心按顺序拔长，精锻时应由小头向芯棒法兰方向进行。滚压要快，要勤转轻压，避免壁厚不均匀，锻部不齐。
3.8.5 滚压端部时要全压，不留凸缘，停亚温度要高于900度，以免产生纵向裂纹。
3.9 错移
3.9.1 错移时要保证被错移的两部分彼此平行，避免轴颈增长，控制中心距。
3.9.2 错移前三角压克，压克深度要比所需错移高度小20~30mm。
3.9.3 错移时毛坯高度要留足够的拉引量；毛坯比锻件尺寸高20%~30%，宽度比锻件宽度大20~40mm。
3.10 弯曲
3.10.1 弯曲前要准备样板，坯料加热至1050~1150度，坯料温度应均
3.10.2 弯曲前坯料弯曲部分要留拉缩保险量，(由工艺卡片规定)
3.10.3 弯曲前坯料表面要光滑、无裂纹。
3.11 扭转
3.11.1 扭转前要准备样板，坯料加热到1180~1200度，心部温度均匀、热透。
3.11.2 扭转前，台阶与扭转轴颈交界处，应有光滑圆角（一般需粗车），扭转后需要缓冷。
3.11.3 由于扭转部分弯曲和随后校正会使扭转轴颈伸长，操作过程中要仔细考虑。
3.12 收锻（
3.12.1 收锻前坯料台阶过渡要圆滑，斜坡角度小于45°。
3.12.2 收锻前要均匀局部加热，温度在1100°C±50°C。
3.12.3 收锻时压下量要均匀，先压端部，当端部压死后，再自里面方向压，压时要勤转动。
3.13 切割
锻件切下时，应防止端头被切扁，应采用长于锻件直边或边长的剁刀，尽量用多刀切下，保证端部平齐，不留毛刺。
3.14 修整
3.14.1 精修锻件进砧量要大，并将轴心校正在一条直线上。
3.14.2 锻件尺寸要控制名义尺寸，严禁超出工艺卡片公差要求，当有特殊情况时与生产部相关人员协商后解决。 |
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发表于 2011-12-16 10:15:55
