渗氮的基本知识

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渗氮  
又叫氮化，目的是提高表面硬度和耐磨性并提高疲劳强度抗腐蚀性。氮化原理为：在密闭容器中氨在500~600℃温度下发生化学反应：
            2NH3——3H2+2（N）
（1）氮化处理的特点：
a 氮化通常是工件工艺路线中最后一道工序，氮化后工件一般可不加工，至多再进行精磨或研磨及抛光。
b 氮化前应将工件进行调质处理，使获得回火索氏体组织，提高心部机械性能和氮化层质量。为了减少零件在氮化过程中变形，在切削加工后一般须进行削除应力的高温回火（即高温时效）。准备氮化表面的粗糙度不高于Ｒa0.8。对于氮化后需精磨处理的零件，在直径上留余量不超过0.10~0.15mm，因氮化层很薄，磨量过大会磨掉氮化层而使表面硬度大大降低。
c 氮化处理温度低，工件变形小，与渗碳及感应表面淬火相比变形要小得多，所以氮化后不需要再加工。氮化时需要悬挂的零件，如细长轴类零件，要考虑悬吊孔。
（２）非氮化部位的保护　　
面积大采用镀锡保护，对小孔和螺纹可采用水玻璃和氯化钾或氯化镁的混合物作涂层，对保护层在氮化后可采用机械加工的方法切除掉镀锡厚度0.02~0.05mm。镀镍厚度不小于0.06mm，镀锌厚度0.05mm。涂复层由细锡粉、细铅粉和氧化铬粉组成，以氯化锌溶液为粘接剂加以冲淡。
（３）最常用的氮化钢是38CrMoAlA。
一般氮化件的工艺路线为：锻造、退火——粗加工——调质——精加工——消除应力——粗磨——氮化——精磨或研磨。
（４）氮化的质量检查　
a 肉眼观察氮化表面的色泽，但不作为验收标准；
b 检查氮化层的深度、硬度和脆性，不在产品零件上检查，应在同炉的氮化试块上进行曲检查；　
c 对试块的要求是编制工艺时应在毛坯的适当部分留出试块。毛坯经过粗加工、调质、精加工后切下试块的坯料，然后加工成一定规格的试块和零件一起装入炉中进行氮化。