晶粒细化技术应用于实际的技术课题

hmdz1998

与以前的TMCP技术相比，晶粒在1以下的新一代晶粒超细化技术已成为一种更低温的大应变加工技术。加工温度在800℃以下，尤其是在许多情况下，在700~500℃范围内就可得到超细晶粒。结果，变形抗力值非常大，比通常的热轧变形抗力值高大约2倍，为400MPa左右。而且，作为压下量，即使在能对轧制道次进行分段的情况下，假设每一轧制道次所需的压下量为30~50%，可以进一步提高轧制载荷和轧制扭矩。另一方面，日本在标准热轧机（7架连续精轧机）中实施变形阻力为400MPa的准稳定区域轧制时的轧制负荷、轧制扭矩、每一轧制道次的压下量等模拟结果。从维持轧辊表面完好性的观点来看，虽然还存在一些问题，但如果产品的厚度在5mm以下，就能在比较接近目前常用轧制条件下的轧制。此时，第1~第6各机架的压下量在30%左右，最终4机架的合计压下量为70%左右。假设精轧速度为11ms-1（650mpm），最终4机架的轧制道次间的轧制时间分别为1.3~0.6s，估计应变累计效应大。根据板厚的不同，可轧制的宽度为700~1000mm。虽然受维持轧辊表面完好性和轧制板厚/宽的限制，但低温大应变加工式晶粒超细化技术的应用从原理上来看是不可能的。当加工温度上升至700℃左右时，在变形阻力减小至300MPa左右的情况下，可轧制尺寸能进一步扩大。另外，日本开发了利用轧制技术来减轻轧制载荷和轧制扭矩，在650~850℃左右的精轧温度下使最终3机架每轧制道次的压下量为40~50%的热轧机。

但是，目前要实现低温大应变加工，毫无疑问还受轧制制品厚度和宽度的很大限制。今后，为削除这种限制，应从两个方面进行研究。第一是进行工艺技术的开发。即，（1）开发包括新加工形式在内的高压下·高载荷·高扭矩的轧机/加工机/电机；（2）开发高耐压轧辊和新的润滑方法；（3）开发高速冷却和加热新方法等。目前已开始进行推进这种研究开发的新的日本国家研究项目。第二是低温大应变加工应用于实际时的主要障碍毫无疑问是高的变形阻力和每1轧制道次的大压下量。只要将变形阻力从400MPa降到300MPa左右，或将必要的轧制道次压下量从50%降到30%，当然就能很大程度地减轻轧机所要求的能力。

solidbear

的点意思，谢谢