渗氮及渗碳（碳氮共渗）常见问题与解决的方法

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问  题	解决的方法
氮化工件表面硬度或深度不够	（1）可能是所选材料不适合作氮化处理 。 （2）可能是氮化处理前的组织状态较差。 （3）可能是氮化温度选择不当。 （4）炉中之温度或气流不均匀。 （5）氨量不恰当。 （6）渗氮的时间不够。 （7）氮化前工件表面有脏物。
氮化工件弯曲变形	（1）氮化前的弛力退火处理没有做好。 （2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素。 （3）氮化中被处理的工件放置方法不对。 （4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 。
氮化工件发生龟裂现象	（1）氨的分解率不正常。 （2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层 。 （3）工件设计有明显的锐角存在。 （4）白亮层太厚时。
氮化工件的化合物层过厚	（1）渗氮处理的温度不当。 （2）氨的分解率低，可能发生此现象 。
氮化处理时氨分解率不稳定	（1）分解率测定器管路漏气。 （2）渗氮处理时装入炉内的工件太少 。 （3）炉中压力变化导致氨气流量改变。 （4）触媒作用不当。
机械加工件前处理如何防止渗碳	（1）镀铜法，镀上厚度0.20mm左右 。 （2）涂敷涂剂后乾燥。 （3）涂敷防渗碳涂敷剂后乾燥，如硼砂和有机溶剂為主。 （4）氧化铁和黏土混合物涂敷法。 （5）利用套筒或套螺丝。
渗碳（碳氮共渗）后工件硬度不足	（1）冷却速度不足，可用冷速较大的冷却剂。 （2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂。 （3）淬火温度不足。 （4）淬火时加热发生脱碳，可使用盐浴炉直接淬火
渗层剥离现象	（1）含碳量之浓度坡度太大，应进行一退火。 （2）不存在过度层，应缓和渗速。 （3）过渗现象，可考虑研磨前次之渗层 （4）反覆渗碳（碳氮共渗）亦可能產生渗层剥离的现象