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发表于 2009-4-8 22:19:33
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( 4) 灼减量测定仪器: 灼烧减量用于测定芯砂中树脂的含量, 所用到的设备是5- 12 箱式电阻炉。
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3 混制工艺: 原砂40/70、50/100 两种不同格原砂混合使用, 全部选用新砂, 含水量<0.2%含泥量<0.2%, 灼烧减量<0.5%, SiO2 含量>97%福建东山石英砂。通常工艺确定为树脂加入量为1.3~1.8%,固化剂加入量为树脂的25%~30%, 常温下, 可以满足使用要求。铸件表面光洁, 无气孔、裂纹, 无粘砂、夹砂等现象。
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另外还对树脂砂515 ℃下的灼烧减量进行了部分试验,每份砂样重1 g ,分别在1 、2 、3 、4 、8 、12 、16 min时取出测量剩余物的质量,并计算出灼烧减量,结果见图7 。从图中也可以得到和上面大致相同的结论,旧砂在炉内处理10 min 后重量变化就不大了。
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国外靠测定型砂或旧砂的的灼减量(简写为LOI，美国又称为可燃物总量)、挥发分、含碳量，固定碳量等参数做为推测有效煤粉量的参考。美国铸造学会编著的“型砂试验手册”书中规定将烘干的型砂10g盛入试料瓷皿中，放入马福炉逐渐升温至1800F（982℃）保持2h后，称量并计算出烧掉或挥发掉材料占原重量的百分比即为灼减量。挥发分的测定方法为将50g干燥型砂盛入坩埚中，加盖后置入温度已达900F（482℃）或1200F（649℃）炉中加热1h后，称量并计算出挥发分的百分比。通常认为铸铁件湿型砂在649℃时的挥发分为1.5～2.5%，982℃灼减量为3.0～4.5%，其有效煤粉量就是在适宜范围内。德国铸造学会规定的灼减量测定方法是称取预先在105℃烘干的试料约5g（精度0.01g），放入经过焙烧和称重的瓷坩锅中，在850℃的氧化气氛中灼烧至恒重（至少需3h）。冷却后称量和计算出试料重量减少量占原来重量的百分率。DISA公司推荐型砂的灼减量为3.5～7.5%，挥发分为1.5～3.0%。GF公司建议生产后桥球铁件灼减量为4.7%。Levelink认为通常型砂的灼减量为4～6%。Fahn调查欧洲一百余铸铁工厂的灼减量在1.6～11.6%范围内，平均值为5.3%。Buhr调查了加拿大76家铸造工厂，其中铸件品质较好的灼减量在2～5%之间。Berndt记述四铸造厂的灼减量在3.3～4.47%范围内。日本土芳公司调查8家静压和气冲造型的灼减量在1.98～4.46%范围内，平均3.29%，三菱自动车为5.0±0.5%。德国Luitpold生产大众汽车汽缸体型砂为3.6～4.0%；美国JohnDeere生产缸体和缸头高压造型为3.8～4.5%，泵阀用砂为3.0～3.5%；通用汽车公司Pontiac厂型砂则为4.0～4.5%。我国几家三资企业的型砂灼减量如下：烟台大宇动力冲击造型要求3～5%；山西国际高压造型要求4.0～5.5%；昆山富士和FBM造型用型砂目标值为2.5～4.5%；常州小松常林挤压型砂实测为4.4～4.6%。天津新伟祥FBM造型和勤美达挤压造型的实测灼减量分别为3.7%和2.0～2.2%，挥发分为3.06%和0.8%。日本丰田汽车厂要求测定型砂灼减量（1000℃空气中燃烧1h的减少重量）和固定碳量（灼减量减去1000℃密闭容器加热3min测得的挥发分量）。江苏某日资汽车件铸造厂规定面砂和背砂的灼减量分别为4.10±0.30%和3.80±0.30%，总碳量分别为3.00±0.50%和2.80±0.50%。虽然测得结果很难与有效煤粉含量建立明确关系，而且测定需时较长，大约需3h左右，但所需仪器和工具在化学分析室中都有，仍不失为有效控制方法。 |
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发表于 2009-4-6 06:05:38
