热处理术语

jlm_5113 · 发表于 2009-8-12 11:32:03

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1.整体热处理 bulk heat treatment
对金属材料或工件进行穿透加热的热处理工艺。
2.局部热处理 local heat treatment
仅对工件的某一部位或几个部位进行热处理的工艺。
3.表面热处理 surface heat treatment
仅对工件表层进行热处理以改变其组织和性能的工艺。
4.化学热处理 thermo-chemical treatment
把金属材料或工件放在适当的活性介质中加热、保持，使一种或几种化学元素渗入其表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺。
5.预备热处理 condintioning heat treatment
为了调整原始组织，以保证工件最终热处理或（和）切削加工性能，在最终热处理前预先进行的热处理。
6.可控气氛热处理 heat treatment m controlled atmosphere
为达到无氧化、无脱碳、按要求增碳的目的，在成分可以控制的炉气中进行加热和冷却的热处理工艺。
7.真空热处理 vacuum heat treatment
在一定真空度的加热炉中，可实现工件无氧化的热处理工艺。
8.离子热处理 ion heat treatment
在一定真空度的特定气氛中，利用工件（阴极）和阳极之间等离子体的辉光放电进行热处理的技术。
9.高能束热处理 high energy density heat treatment
利用激光、电子束、等离子弧、感应脉冲、涡流火焰等高功率密度能源加热工件的热处理技术。
10.形变热处理 thermomechanical treatment
把塑性变形和热处理结合，以提高材料或工件力学性能的复合工艺。
11.复合热处理 complex heat treatment
12.流态床热处理 heat treatment in fluidized beds
工件在由气流和悬浮在其中的固体粒子构成的流态层中加热或冷却的热处理工艺。
13.可控气氛 controlled atmosphere
成分可按氧化-还原、脱碳-增碳效果控制的炉中气体混合物。
14.吸热式气氛 endothermic atmosphere
将气体燃料和空气以一定比例混合，在一定的温度和催化剂作用下通过吸热反应裂解生成的气氛。可燃、易爆，具有还原性。一般用作钢的无脱碳加热介质或渗碳时的载气。
15.放热式气氛 exothermic atmosphere
将气体燃料和空气以接近完全燃烧的比例混合，通过燃烧、冷却、除尘等过程而制备的气氛。根据H2、CO的含量可分为浓型和淡型两种。浓型可燃易爆，可作为退火、正火和淬火时的无氧化微脱碳加热保护气氛。淡型不可燃、不易爆，可作为无氧化加热保护气氛和使用吸热式气氛时的排除炉中空气的置换气氛。
16.放热-吸热式气氛 exo-endothermic atmosphere
用吸热式气氛发生器原理制备，吸热式气氛的热源是放热式的燃烧。燃烧产物添加少量燃料再进行吸热式反应。这种气氛可兼有吸热和放热两种气氛的用途。且具有制备成本低和节能效果。
17.滴注式气氛 drip feed atmosphere
把含碳有机液体（一般用甲醇）定量滴入加热到一定温度、密封良好的炉内，在炉内裂解形成的气氛。甲醇裂解气可用做渗碳载气、添加乙酸乙酯、丙酮、异丙醇、煤油等可提高碳势，作为渗碳气氛。
18.氮基气氛 nitrogen-base atmosphere
一般指含氮在90%以上的混合气体。精净化放热式气氛、氨燃烧净化气氛、空气液化分馏氮气，用碳分子筛常温空气分离制氮和薄膜空分制氮的气氛都属此类。当前，后两种气氛使用较多。氨基气氛、即使是高纯氮也含微量氧，直接使用，不能使钢获得五氧化加热效果，一般需添加少量甲醇。氮基气氛可用做金属五氧化加热保护气氛，也可用做渗碳载气。
19.合成气氛 artificial atmosphere
把纯氮和甲醇裂解气按一定比例混合可视作吸热式气氛作为渗碳载气，此即合成气氛。碳分子筛和薄膜空分制氮法问世后，配置合成气氛被认为是一种便宜和节能的可控气氛制备方法。尤其在我国，采用合成气氛时解决制备可控气氛气源的一条主要出路。
20.直生式气氛 direct prepared atmosphere
将气体燃料和空气按吸热式气氛的比例配好，直接通入渗碳炉中，在炉内裂解成所需成分的气氛。利用氧探头和微处理机以及碳势控制系统，可以实现这种气氛的碳势精确控制。采用直生式气氛省略了气体发生炉，可以节约能耗。
21.淬火冷却介质 quenching media
工件淬火冷却使用的介质。常用的有水，盐、碱、有机聚合物水溶液，油、熔盐、流态床、空气、氢、氮和惰性气体。
22.淬火冷却烈度 quenching severity
淬冷烈度是淬冷介质冷却能力的标准指标。Grossman为其下的定义式被淬冷物体与淬冷介质之间、单位温度差（t2-t1）、单位表面积F、单位时间τ传导出的热量Q被物体材料热导率λ所除得的商，一般以符号H表示，即
H= Q/(t_2-t_1 )Fτλ
对钢而言，在静止纯水中的H≈1，静止矿物油H=0.25~0.30，静止盐水H=2.0。
23.淬透性 hardenability
以在规定条件下淬火所能达到的硬度分布表征的材料特性。
24.淬硬性 hardening capacity
以钢在理想条件下所能达到的最高硬度表征的材料特性。
25．端淬试验 Jominy test
将标准淬试样（Ф25mm×100mm）奥氏体化后，在专用试验机上对其下端平面喷水冷却，然后在沿试样圆柱表面轴向磨平带上测出硬度和自水冷端距离的关系曲线。此曲线被称做端淬曲线，该实验方法被称做端淬试验。
26.奥氏体化 austenitizing
将钢铁加热至Ac3 或AC1以上，使原始组织全部或部分转变为奥氏体的工艺。
27．等温转变 isothermal transformation
钢和铸铁奥氏体化后，冷却到Ar1或Ar3以下温度等温保持时的过冷奥氏体发生的转变。过冷奥氏体在不同温度保持时的转变产物量，开始和终止转变点与温度、时间的关系曲线被称做等温转变曲线（TTT曲线）。
28.连续冷却转变 continuous cooling transformation
钢铁奥氏体化后以不同冷却速度连续冷却时，过冷奥氏体发生的转变。过冷奥氏体连续冷却时的开始和终止转变时间、温度及转变产物与冷速间的关系曲线被称做奥氏体连续冷却转变曲线（CCT曲线）。
29.退火 annealing
钢铁或非铁金属和合金加热至适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。
30.完全退火 full annealing
钢铁材料或工件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火工艺。
31.不完全退火 incomplete annealing
将共析钢材或工件加热至铁素体+奥氏体两相区、保持一定时间，然后缓慢冷却的退火工艺。
32.去应力退火 stress relieving annealing
消除塑性变形加工、切削加工或焊接残留应力的退火工艺，一般在钢铁相变点以下进行。
33．球化退火 spheroidizing
使钢中碳化物球状化的退火工艺。一般将钢材奥氏体化后，冷却到Ar1温度长时间等温保持才能达到球化效果。
34.正火 normalizing
将钢铁材料或工件奥氏体化后，保持一定时间，在空气中冷却的热处理工艺。
35.等温正火 isothermal normalizing
将钢铁材料或工件加热到奥氏体化温度，保持一定时间、快速冷到珠光体转变温度等温保持适当时间，然后在空气中冷却的工艺。
36.淬火 quenching hardening
钢铁件奥氏体化后，以适当方式冷却获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。
37.等温淬火 austempering
钢铁件加热奥氏体化后，快冷到贝氏体等温转变区等温，使过冷奥氏体转变为贝氏体的淬火工艺，亦称为贝氏体等温淬火。
38.分级淬火 martempering
钢铁件奥氏体化后先浸入温度稍低于Ms点的热浴中保持一定时间，整体达到热浴温度后取出空冷，以得到马氏体组织的淬火工艺，也称做马氏体分级淬火。
39.亚温淬火 intercritical hardening
亚共析钢件在AC1~Ac3 温度区奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体和铁素体组织的淬火工艺。
40.冷处理 subzero treatment
钢件淬火冷却到室温后继续在一般致冷设备或介质（-100℃以上）中冷却的处理工艺。
41.深冷处理 cryogenic treatment
钢件淬火后继续在液氮（-196℃）或其蒸气中冷却的工艺。
42.马氏体临界冷却速度 critical colding rate
钢铁件淬火时可抑制非马氏体组织转变的最小冷却速度。
43.有效淬硬深度 effective hardening depth
从淬硬的工件表面量至规定硬度值（550HV）的垂直距离。
44.回火 tempering
钢铁件淬硬后加热到AC1以下某一温度保持，然后冷却到室温的热处理工艺。
45.低温回火 low temperature tempering
工件在250℃以下的回火。
46.高温回火 high temperature tempering
工件在500℃以上温度的回火。
47．自回火 self tempering
利用局部或表层淬硬工件内部余热使淬硬部分回火。
48.回火脆性 temper brittlement
淬火钢在一定温度区域回火和回火后缓慢冷却产生的脆性现象。
49.淬冷畸变 quenching distortion
工件原始尺寸和形状在淬火冷却时发生的变化。
50.氢脆 hydrogen embrittlement
工件因吸氢或原材料含氢过高而导致的韧度和延时断裂强度降低的现象。
51.残留应力 residual stresses
工件在常温自由状态下内部存在的应力。
52.热应力 thermal stresses
工件加热和（或）冷却时由于各部位温差导致不均匀膨胀和收缩而产生的内应力。
53.相变应力 transformation stresses
热处理过程中因各部位组织转变不同步而产生的内应力。
54.固溶处理 solution treatment
工件加热至一定温度保持，使过剩相充分溶解，然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理工艺，一般多用于非铁合金。
55．时效 ageing
工件经固溶处理后在室温或高于室温的温度保持，以使第二相粒子析出，达到沉淀硬化的目的。
56.沉淀硬化 precipitation hardening
在过饱和固溶体中形成溶质院子偏聚区和（或）析出弥散分布的过剩相而使合金硬化。
57.氧化 oxidation
工件加热时，介质中的氧、二氧化碳和水蒸气与其表面反应生成氧化物的过程。
58.脱碳 decarburizing
加热过程中，介质与钢铁中的碳发生反应和碳从内部往表面的自扩散，使工件表面含碳量降低的现象。
59.内氧化 internal oxidation
热处理过程中，介质中反应生成的氧沿工件表层的晶界扩散，发生晶界合金元素的氧化过程。
60.渗碳 carburizing
为了提高钢件表层含碳量，并在其中形成一定的碳浓度梯度，将工件在渗碳介质中加热，长时间保持，渗入碳原子的化学热处理工艺。
61.固体渗碳 pack carburizing
将钢件放在填充粒状渗碳剂的密封箱中进行加热渗碳的化学热处理工艺。
62.气体渗碳 gas carburizing
钢件在含碳气体中加热进行渗碳的工艺。
63.液体渗碳 liquid carburizing
钢件在含碳熔盐中加热渗碳的工艺，也称盐浴渗碳。
64.真空渗碳 vacuum carburizing
在低于1各大气压条件下加热进行渗碳的化学热处理工艺。
65.离子渗碳 plasma carburizing
在低于1个大气压的渗碳气氛中，利用工件（阴极）和阳极间产生的等离子体放电进行渗碳的工艺。
66.复碳 carbon restoration
钢件因某种原因脱碳时，为恢复到初始含碳量而进行的表面增碳处理。
67.碳势 carbon potential
表征含碳气氛在一定温度下改变钢件表面含碳量能力的参数。通常用低碳钢箔在含碳气氛中的平衡含碳量量化。
68.露点 dew point
气氛中水蒸气开始凝结的温度，和水气含量成反比关系。气氛中水气愈多，露点愈低。靠控制气氛露点（水分）可达到控制碳势目的。
69.强渗期 carburizing period
在渗碳气氛的高碳势条件下进行钢件渗碳，使钢表面迅速达到高的碳浓度的阶段。
70.扩散期 diffusion period
降低炉气碳势，使在强渗期获得高碳浓度的钢件表面的碳向内部扩散，表面碳浓度适当降低的渗碳阶段。
71.载气 carrier gas
通入密封渗碳炉中，排除炉中空气，并在炉中形成正压，在添加少量渗碳气体（富化气）条件下便可施行钢件渗碳的气体，或可认为是渗碳活性组分的运载气体。
72.富化气 enrich gas
为提高炉气碳势而添加的富碳气体。
73.渗氮 nitriding
在一定温度下，于一定介质中，使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。
74.液体渗氮 liquid nitriding
在含渗氮剂的熔盐中进行渗氮的工艺。
75.气体渗氮 gas nitriding
在可提供活性氮原子的气体中进行渗氮的工艺。
76.离子渗氮 ion nitriding
在低于1个大气压的渗氮气氛中，利用工件（阴极）和阳极间的等离子体放电进行渗氮的工艺。
77.退氮 dentriding
为了从渗氮件表层除去过多的氮而进行的工艺过程。
78.渗氮化合物层 compound layer
渗氮件表层以ε-Fe(2-3)N为主的、在金相显微镜下呈白色的化合物层，也呈白亮层。
79.氨分解率 ammonia dissociation rate
气体渗氮时，通入炉中的氨分解为氢和活性氮原子的程度，一般以百分比值来表示。在一定渗氮温度下，氨分解率与供氨量有关。供氨愈多，分解率愈低，钢件表面氮浓度愈高。供氨量固定时，温度愈高，分解率愈大。氨分解率是气体渗氮的重要工艺参数。
80.渗金属 metal cementation
钢铁和非铁合金件在含有各种金属的渗剂中，加热到一定温度，使金属元素渗入其表层的化学热处理工艺。
81.多元共渗 multicomponent cementation
将两种或多种元素同时渗入钢件表层的化学热处理工艺。
82.碳氮共渗 carbonitriding
在奥氏体状态下，同时将碳、氮渗入钢件表层，并以渗碳为主的化学热处理工艺。
83．氮碳共渗 nitrocarburizing
在铁素体状态下，同时将氮、碳渗入钢件表层，并以渗氮为主的化学热处理工艺，也称做软氮化。
84.硫氮共渗 sulpho-nitriding
在铁素体状态下，同时把硫、氮渗入钢件表层的化学热处理工艺。
85.氧氮共渗 oxynitriding
在铁素体状态下，介质中添加氧（或空气、水分）的渗氮工艺。
86.化学气相沉积 chemical vapor deposition
通过在气相介质中的高温化学反应在工件表面形成化合物薄层的工艺。
87.物理气相沉积 physical vapor deposition
在真空加热条件下，利用元素蒸发、辉光放电、弧光放电、离子溅射等物理方法提供活性原子、离子，使在工件表面沉积特种性能化合物层的工艺。
88.相 phase
金属合金组织中的化学成分、晶体结构、物理性能相同的组分。其中包括固溶体、金属化合物及纯元素。
89.组织 structure
泛指用金相观察方法看到的，由形态、尺寸不同、分布方式不同的一种或多种相构成的总体，以及各种材料缺陷和损伤。
90.晶粒 grain
多晶体材料内以晶界分隔、晶体学位向相同的小晶体。
91.晶界 grain boundary
多晶体材料中相邻晶粒的界面。
92.晶粒度 grain size
指多晶体内晶粒的大小。可用晶粒号、晶粒平均直径、单位面积或单位体积内的晶粒数来定量表示。
93.晶粒度等级 grain size number
由美国材料试验协会（ASTM）制定，并被世界各国采用的一种表达晶粒大小的编号。晶粒度等级N与放大100倍视野上每平方英寸内的晶粒度n之间的关系为n=2N-1。实际检验时，一般采用把放大100倍的组织与标准晶粒度等级图片相比较来判定。
94.共晶组织 eutectic structure
金属凝固时，由液相同时析出、紧密相邻的两种或多种不同的相构成的铸态组织。
95.共析组织 eutectoid structure
固态金属自高温冷却时，从同一母相中同时析出、紧密相邻的两种或多种不同的相构成的组织。
96.层片状组织 lamellar structure
两种或多种薄层状交替重叠的共晶、共析组织以及其它组织。
97.弥散相 dispersed phase
从过饱和固溶体中析出或在化学热处理渗层中形成的细小、弥散分布的固相。
98.亚组织 substructure
只有借助电子显微镜才能观察到得组织结构，例如位错、层错，微细孪晶、亚晶粒等。
99.位错 dislocation
晶体中常见的一维缺陷。它是由多余的原子半晶面或非常晶面引起的晶体点阵的局部畸变。
100.织构 texture
金属组织中诸晶粒晶体位向趋于一致的结构。

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