热处理通用工艺

hmcb

范围

1本守则规定了热处理的工艺规则，适用本公司的热处理。

2准备工作

2-1根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。

2-2检查工件是否有碰伤痕，裂纹等缺陷。

2-3检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常

2-4严禁带电进出炉操作，工件离电热体不易太远，以防局部过热。一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm.。

2-5对形状复杂或细长轴等工件，在堆放时要按有关操作要求装入炉内。

3设备

3-1X45箱式电阻炉。

3-20-1100度热电偶电子电位差计。

3-3布洛氏硬度计。

4退火

4-145，40Cr钢分别加热到800-840度，830-850度保温2-3小时，然后以小于100度/小时的速度缓慢冷却至500-600出炉空冷。

4-2 T7-T9，T10-T12钢分别加热至740-760度，750-770度保温2-4小时，然后以小于200度/小时的速度缓慢冷却至500-600出炉空冷。

4-3 对于合金钢等特殊材料，按有关技术资料的要求操作。

4-4 一般件可不预热低温出炉，也可高温出炉，但对形状复杂，大件或高合金工具钢退火时，应低温进炉。入炉后，当温度升至500-650时，应保温1-2小时再继续升温。

4-5 出炉时对于形状复杂或细长的工件，宜用钳子或其他夹具垂直或水平放在适当位置。

5 正火

5-1 通常用于正火的材料为含碳量不超过0。5%的碳素钢，低合金钢的锻件，铸钢件，粗加工等。

5-2 Q235，20钢，Q345等材料加热至880-930度，保温1-3小时后出炉空冷。

5-3 45，40Cr钢分别加热至830-880，850-890，保温1-3小时后出炉空冷。

5-4保温时间根据工件的有效厚度决定，具体见表

有效厚度（mm）    〈25          25-50          50-75          75-100          100-125

保温时间(min)          60              90               120             150                  180

5-5 正火规范相同的零件，可在同炉中处理，但截面有效厚度必须相近。

5-6 不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按最大截面所需要的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间单独出炉。

5-7 多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm。技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。

5-8 对细长零件，在易变形部位加支撑（垫铁）

5-9 保温结束后，应迅速把零件出炉，在空气中冷却，零件必须分散，不能成堆积中。

6淬火

6-1 45钢加热至830-870度，保温0，3--1，2小时，然后出炉在自来水（盐水）中急速冷却。

6-2 40Cr钢加热到840-880，保温0，3-1，2小时，然后出炉在油（柴油）中急速冷却。

6-3 高碳工具钢加热到760-820度，保温0，3-1，2小时，然后出炉在自来水（盐水）中急速冷却。

6-4 淬火时，工件要平衡迅速地进入冷却介质中，并上下移动，同时将工件绕圈行走，直到没有气泡出现或水声微弱停止。

6-5 根据工件的几何形状，尺寸大小，直径及长度，选择正确的方法浸入冷却介质，以免空气或冷却剂，以确保工件最小变形量。

6-5-1 长方形，扁平和长柱表的工件应垂直浸入冷却剂。

6-5-2 筒状的工件，应由轴心方向垂直浸入冷却剂。

6-5-3 有空心凹面，不穿通孔的工件，应使孔朝上浸入冷却剂。

6-5-4 厚度不均匀的工件应尽可能将厚的部分先浸入冷却剂。

6.6 工件淬火后应尽快进行回火，停留时间不得超过24小时。

6.7 截面大小不同的零件装入一炉时，大件放在炉膛里面，小件放在前面，以便小件先出炉。6.8 冷却介质自来水（盐水）、柴油使用温度分别为小于30℃、80℃。

6.9 一般淬火件不做金相检验，但如工艺有规定，检验人员对本批淬火件质量发生怀疑、成批产品变更工艺、新钢材、新工艺、新技术试验以及分析废品原因等等，应进行金相组织检验。

7.1 将淬火后的工件，根据其技术要求加热到一定的温度，保温1-2h，出炉在空气中冷却。

7.2 回火的温度主要根据零件的材料、要求硬度以及淬火后的硬度而定。一般要求硬度高的工件，回火温度低一些；反之，回火温度高一些。

7.3 一般回火温度对照表

牌号        热处理        淬火后的硬度        技术要求硬度        回火温度

45        调质

调质        HRC58-60 C58-60        HB200-250 HB250-300        560-600℃ 500-540℃

        淬火            HRC40-45        350-370℃

        淬火            HRC45-50        260-280℃

40Cr

      调质 调质        HRC53以上

HEC58-60        HB200-250:

HB250-300        600-650℃

580-600℃

        淬火        ″        HRC40-45        350-370℃

淬火        ″        HRC45-50        260-280℃

        淬火        ″        HRC50-55        180-200℃

        调质        HRC63-66        HB200-230        600-640℃

保温6-10小时

        淬火        HRC63-66        HRC58-64        220-240℃

7.4 回火保温时间应根据零件的大小和一次装炉量等情况而定，较大的零件或一次装炉量较多，则保温时间要长一些。反之，要短一些，以符合图样所要求的硬度为原则。

7.5 回火的目的是消除淬火后的脆性和内应力、提高塑性、稳定工件尺寸、满足硬度要求，经获得需要的组织和性能，因此，要严格遵守各项操作要领，确保产品质量。

8.1将工件置于强烈的火焰中进行加热，使其表面温度迅速达到淬火温度（目测），急速用冷却剂（自来水）进行冷却，以获得要求的表面硬度及硬化层深度。

8.2 火焰淬火后的工件应及时回火，以免产生裂纹。

8.3 火焰淬火使用的乙炔压力为0.03-0.1MPa，氧气压力为0.1-0.8 MPa。

8.4 操作时，工件表面与火焰的距离一般为5-10mm。根据零件大小而定。烧咀的移动速度为50-300mm/min。烧咀后倾10-30°射向工件。

8.5 火焰的前进速度要均匀，以免因加热不均而影响质量。

8.6 熄火时应先关闭一些氧气（不能完全关闭），再关乙炔。

8.7 调节火焰为中性火焰，以防氧气过少时火焰温度为高，氧气过多时易引起被淬零件的氧化。在整个淬火过程中，火焰的形状要稳定不变，使淬火表面能均匀受热。

8.8 火焰淬火后的温度可比常规淬火的温度略高80℃-100℃，温度的控制要根据金属表面温度和色标对照表加以目测来完成。

8.9 火焰淬火后的回火操作方法按“回火操作工艺指导”操作。

9.1 每批工件抽样检查其硬度是否达到要求。

9.2 工件要按指定的地点以及方式堆放整齐。