铸钢件熔炼部分的节能技术

hmdz1998

铸钢件熔炼部分的能耗约占铸件生产总能耗的50％，由于熔炼原因而造成的铸件废品约占总废品的50％。因此，采用先进适用的熔炼工艺和熔炼设备是节能的主要措施。本项目年产铸钢件40000t，产品主要为铁路机车车辆铸钢件，国内通常工艺为槽出钢电弧炉熔炼废钢，据估算，本项目每年仅熔炼消耗的电能就达2．4x10kW·h，因此改进或提高传统熔炼工艺水平对今后工厂的节能生产十分必要。

经过多次的调研和试验，确定了以2台20t偏心底出钢电弧炉熔炼加1台30tLF精炼炉精炼的钢液熔炼(精炼)工艺。电弧炉与LF精炼炉采用在线布置，电弧炉初炼后的钢液由LF钢包精炼炉的钢包车直接从电弧炉处接取，然后在钢包精炼炉内进行加热、吹氩搅拌、脱硫、脱氧、去除夹杂、合金化、调整成分温度等处理。

电弧炉主要参数：

额定容量：20t；

最大容量：30t；

变压器额定容量：l6o00kVA；

变压器一次电压：35kV；

电极直径：400mm；

炉壳直径：4000mm；

出钢倾动角度：常规15。，最大20。；

出渣倾动角度：常规12。，最大15。；

炉盖旋开角度：72。；

炉盖提升高度：400mm。

LF炉主要参数：

额定容量：30t；

钢包上口外径：2450mm；

钢液面直径：1860ram；

自由空间高度：400mm；

钢液深度：17000ram；

变压器额定容量：550kVA；

变压器一次电压：35kV；

电极直径：300ram；

钢包车行走速度：0～20m／rain。

该工艺具有以下优点：

(a)偏水底电弧炉出钢快，钢流短，钢液降温少，吸气少，可使出钢温度降低(30~C)，缩短出钢时间(约75％)，因而可缩短冶炼时间，降低电耗和电极消耗，提高生产率。

(b)钢渣与15％左右的钢液留在炉中，为下一炉早期吹氧、早期脱磷造成了有利条件，相当于热装了部分的钢液，加快了生产周期，提高了合金回收率，还节约了大量的能源。

(c)用钢包精炼炉技术后，钢液中的有害元素和有害气体降到了一个较低的含量水平，使钢中不易形成对铸件材质有严重破坏的非金属夹杂物，从而提高了铸件的低温性能和铸件对使用环境的适应性。

(d)氩气的搅拌作用加速了钢／渣之间的化学反应，有利于钢液脱硫、脱氧，促进钢液中非金属杂物的上浮和去除，提高了钢液温度和成分的均匀性。

(e)电弧炉与LF精炼炉采用在线布置，钢液无需起重机吊运，直接由钢包车接取后运送到钢包精炼工位，减少了吊车使用频率，缩短了生产周期，节约了能源。