渗碳件变形如何控制？

forging

变形和很多因素有关系的。
   象渗碳时间、  温度 、 淬火温度，  冷却液的性能和温度，还有零件的材料原始组织。
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+ n9 V% `4 j$ v  E% w9 S' }: q另外说下渗氮缺陷

常见渗氮缺陷有下列几种：
(1) 变形 变形有两种，一种是挠曲变形，另一种是尺寸增大。
- ]+ ^: i/ K9 i引起渗氮件挠曲变形的原因有：
    渗氮前工件内残存着内应力，在渗氮时应力松弛，重新应力平衡而造成变形。也可能是由于装炉不当，工件在渗氮过程中在自重作用下变形。还可能由与工件不是所有面表都渗氮，渗氮面与非渗氮面尺寸涨量不同而引起变形，如平板渗氮，若一面渗氮，另一面不渗氮，则渗氮面伸长，非渗氮面没有伸长，造成弯向非渗氮面的弯曲变形．
    由于渗氮层渗氮后比容增大而工件尺寸增大．工件尺寸增大量取决于渗层深度。其增大量还可和渗层浓度有关．渗层深度、渗层氮浓度增加均增加尺寸。为了减少和防止渗氮件变形，渗氮前进行消除应力处理，渗氮装炉应正确。对尺寸增量可通过实验，掌握其变形量，渗氮前机械加工时把因渗氮而引起的尺寸变化进行补缩修正。
(2) 脆性和渗氮层剥落 在大多数情况下是由于表层氮的浓度过大引起。冶金质量低劣，预先热处理工艺，渗氮及磨削工艺不当，都会引起脆性和剥落。
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, X/ o7 N) Z$ m5 G    渗氮前的表面脱碳及预先热处理（如调质处理的淬火)时过热也引起渗氮层脆性及剥落。
    图5-41a) 为38CrMoAl钢制零件由于脱碳严重，在机械加工时没有把脱碳层去掉而造成渗氮后脱落的实物照片，b)为渗氮层金相组织，由b)可见由于脱碳在渗层中形成粗大针状氮化物，而使渗氮层变脆及剥落。

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            5－41  a                            5－41   b）
    当渗层中有沿原奥氏体晶界的稠密网状氮化物时，磨削不当会出现氮化层呈薄片状脱落，疹泡状表面呈小的剥落及细小密集的网状裂纹等。为了预防脆性和脱落，应该严格检查原材料冶金质量。在调质处理淬火加热时应采取预防氧化，脱碳措施，不允许淬火过热．在渗氮时应控制气氛氮势，降低渗层表面含氮量。在磨削加工时，应该采取适当的横向和纵向进刀量，避免磨削压痕的出现。
4 M+ K* J% y# p, @" @2 r(3) 渗氮层硬度不足及软点渗氮层硬度不足，除了由于预备热处理脱碳及晶粒粗大外，就渗氮过程本身主要是由于渗氮工艺不当所致．氨分解率过高，渗氮层表面氮浓度过低；渗氮温度过高，合金氮化物粗大；渗氮温度过低，时间不足层深浅，合金氮化物形成太少等均导致渗氮层硬度低。除了渗氮温度过高而引起硬度低下不能补救外，其余均可再采用次渗氮来补救。重复渗氮保温时间应据具体情况而定，一般按10小时0.10mm估算．
" {* a. \2 ^2 c+ c7 m  `; y! l    渗氮层出现软点原因主要是由于渗氮表面出现异物，妨碍工件表面氮的吸收。如防渗锡涂得过厚，渗氮时锡熔化流至渗氮面；渗氮前工件表面清理不够干净，表面沽污油污等脏物所致。
3 \5 W3 J- _% Q0 g: n1 B(4) 抗腐蚀渗氮后质量检查
% @+ g: V) B3 f* k+ T    抗腐蚀渗氮后的质量检查，除外观、脆性(1～Ⅱ级合格)外，还要检查渗氮层的抗蚀性．检查渗氮层抗蚀性的常用方法有两种：
(a)将零件浸入6一lo％硫酸铜溶液中保持l一2分钟，观察表面有无铜的沉积，如果没有铜的沉积，即为合格。
. m" s* @+ l. s0 a! m( G(b)用10克赤血盐和20克氯化钠溶于1升蒸馏水中，工件浸入该溶液1—2秒钟。表面若无兰色痕迹即为合格．

[ 本帖最后由 forging 于 2008-8-27 20:44 编辑 ]